金属热处理残余应力的产生和控制.docxVIP

金属材料的热处理技术，是指通过对材料加热、保温、冷却过程的控制，来达到改变金属材料微观晶格结构、提升材料力学性能的目的，然而热处理过程往往会有残余应力的形成。残余应力的存在使材料处于不稳定状态，对材料性能及疲劳寿命有着深远影响。本文对热处理残余应力产生机理及常用控制方法进行介绍。

1、热处理残余应力的产生机理

热处理残余应力是热处理过程中的热应力、相变应力和塑性变形应力的综合表征。

1.1热应力

材料在加热和冷却过程中，由于表面和内部各部分温度变化不同，产生的温度差会导致材料各部位之间的膨胀或收缩不均匀，进而引起内部应力的产生。当材料处于加热阶段时，表面温度先于内部温度上升，表面发生膨胀，而内部由于温度相对较低，膨胀较小，这种不均匀的膨胀导致表面受拉应力，而内部受压应力。在冷却阶段，温度梯度更为明显。工件表面直接接触冷却介质，温度下降较快，收缩幅度大于内部，表面产生收缩应力(压应力)，而内部由于温度仍然较高，处于膨胀状态，二者之间的应变差异继续导致应力的分布和演化。而复杂形状的工件，在结构上由于温度梯度的变化也会产生应力的拉扯。

1.2相变应力

材料在加热或冷却过程中，随着温度的变化，组织结构会发生变化，也就是相变。不同相的体积和相应的物理性质不同，在不同部位的不同步性直接导致了相变应力的产生。对于钢铁材料的淬火过程中，材料迅速冷却，奥氏体向马氏体的转变通常伴随着体积膨胀。相变发生的温度带通常较宽，材料各部位的相变并不同步，产生的相变应力往往具有复杂的结构分布特征。相变应力的产生不仅取决于相变的类型，还与材料的热物理性质、相变温度以及相变速率密切相关。在工件表层和心部之间，由于温度梯度的存在，表层通常比心部更早完成相变，导致表层和心部之间出现明显的应力差异。相变过程中产生的体积膨胀通常会在材料内部产生拉应力，而表面由于受到内部未相变部分的约束，则容易形成压应力。相变应力的大小还受到冷却速度的影响，急冷条件下，由于相变速率较快，体积变化在短时间内剧烈发生，应力通常较高，而在缓冷条件下，由于相变过程较为平缓，所产生的应力相对较小。此外，相变应力可能引起材料发生塑性变形，使残余应力分布更加复杂。相变应力不仅改变材料的力学性能，还可能引发微小裂纹的生成和扩展，进而减少材料的疲劳寿命和抗腐蚀能力

1.3塑性变形的影响

在热处理过程中，材料因温度变化和相变应力的叠加作用，可能会发生内部塑性变形，使残余应力分布更为复杂。在淬火过程中，材料表面快速冷却产生的拉应力和内部缓慢冷却产生的压应力，可能导致塑性变形。一旦这些应力超过材料的屈服极限，就可能引起塑性变形。塑性变形不仅调整材料内部的应力分布，还可能在表层和内部产生不同性质的残余应力，如拉伸应力和压缩应力可能共存。塑性变形引起的残余应力不仅影响材料的强度和硬度，还对其疲劳性能和抗腐蚀性能产生负面影响。

2、热处理残余应力的控制

2.1热处理工艺的优化

在加热过程中，应优先使用等温加热技术，以减少材料内部与外部的温度差异，从而降低热量所产生的应力。这种方法能够显著降低热应力的积累。控制加热速度也是关键。通常建议将加热速度控?制在5~10℃/min之间，以避免因急剧加热而产生的过高热应力。温度和保温时间直接影响材料内部的相变行为、?组织结构以及应力的形成与演化，因此，精确控制这两个参数是优化淬火工艺、减少残余应力的重要手段。淬火温度的选择必须基于材料的化学成分、相变特性以及最终的性能要求。虽然较高的淬火温度能够促使奥氏体更完全地转变，但这样做同时也可能引起?材料表面和内部的温度差增大，进而导致由温度梯度引起的应力增加。反之，如果淬火温度设定过低，则可能导致材料未能完全转变为奥氏体，从而引发相变不彻底，导致材料的最终性能未达到预期标准。在较均匀的温度条件下完成相变，同时尽量减少温度梯度对残余应力的负面影响。

在冷却过程中，选择合适的冷却介质和冷却速度至关重要。对于较厚的零件，为减缓冷却速度，从而缩小工件表面与内部的温度差异，可以考虑采用油冷法代替水冷技术，与水冷相比，油的冷却速度较慢，工件温变更均匀，可以显著减轻冷却过程中产生的热应力，适用于淬透性较好的钢材或形状较为复杂的工件。也可以向水中添加其他冷却剂或采用逐步冷却的策略，进而通过调整冷却速率来控制应力的形成。

2.2后续热处理和稳定化处理

后续热处理是释放残余应力的有效途径，常见的技术包括回火处理、退火处理和热时效处理。淬火后常进行回火处理，通过精确控制温度和保持时间，能有效减少残余应力。热时效是将金属放置在加热炉中，经过升温、保温和降温三个过程的温度变化，使金属迅速膨胀和收缩，降低材料的屈服极限，因而残余应力高的地方，就会超出屈服极限，使晶格滑移，产生微小的塑性变形，从而将残余应力释放、降低和均化。热时效消除应力效果良