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船闸闸室墙施工关键工序操作手册

前言

1.目的：为规范船闸闸室墙施工关键工序操作行为，明确各环节技术要求、操作流程及质量安全控制点，确保施工质量符合设计及规范标准，保障施工过程安全有序，特制定本手册。

2.适用范围：本手册适用于船闸闸室墙施工中测量放样、钢筋工程、止水及预埋件安装、模板工程、混凝土浇筑及养护、模板拆除等关键工序的现场操作与管理。

3.编制依据：《船闸工程施工规范》（JTS218-2014）、《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准-混凝土工程》（SL632-2012）、《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）及项目设计图纸、专项施工方案等。

一、测量放样工序

1.1操作准备

仪器设备：全站仪、水准仪、钢尺、塔尺等，使用前需完成校准，确保精度满足要求，留存校准记录。

技术资料：施工图纸、设计坐标及高程数据，提前复核数据准确性，形成复核记录。

现场清理：清除施工区域内障碍物，平整测量作业场地，确保仪器架设稳定。

1.2操作流程

控制点布设：依据基准控制点，在闸室墙施工区域布设临时平面及高程控制点，控制点间距不超过50m，且设置在稳定、不易扰动位置，做好防护标识。

平面位置放样：采用全站仪“坐标法+中线法”双控测量，测放闸室墙轴线、前沿线及内外边线，在关键位置（如转角、分段处）设置木桩或钢筋桩标记，桩顶标注精确点位。

高程控制放样：使用水准仪将高程传递至临时控制点，结合施工进度，在已浇筑混凝土或稳固结构上标注闸室墙各施工层高程控制线，线宽清晰，标注明确。

复核验证：放样完成后，由测量组长组织复核，平面位置偏差复核采用全站仪往返测量，高程偏差复核采用水准仪闭合测量，确保平面位置偏差≤10mm，高程偏差≤±10mm。

1.3注意事项

测量过程中若遇恶劣天气（如大风、暴雨、强光），需暂停作业，避免影响测量精度。

临时控制点需定期（每周至少1次）复核，若发生扰动或位移，及时重新布设并修正数据。

钢筋绑扎、模板安装过程中，需多次复核轴线及高程，避免施工偏差累积。

二、钢筋工程工序

2.1钢筋加工操作

2.1.1操作准备

材料：进场钢筋需附带质量证明文件，经外观检查（表面无油渍、鳞锈、裂纹）及力学性能检测合格，不合格钢筋严禁使用。

设备：钢筋调直机、切断机、弯曲机等，调试至正常运行状态，刀具、模具完好。

技术交底：向操作人员明确钢筋规格、尺寸、数量及加工精度要求，提供配料单及样板。

2.1.2操作流程

钢筋调直：采用机械调直，调直后钢筋表面无损伤，直线度偏差≤L/1000（L为钢筋长度），冷拉率：HPB300钢筋≤4%，HRB400钢筋≤1%。

钢筋切断：按配料单尺寸精准切断，切口平整无毛刺，长度允许偏差+5mm、-15mm，同一规格钢筋分类堆放，做好标识。

钢筋弯曲：按设计形状弯曲成型，弯起钢筋弯折点位置允许偏差±20mm，箍筋内尺寸允许偏差±5mm，弯钩角度及平直段长度符合规范要求。

加工检验：每批次加工完成后，质量检查员抽样检验，检验数量不少于3件/批次，不合格品需返工处理并记录。

2.2钢筋安装操作

2.2.1操作准备

基层处理：已浇筑混凝土表面清理干净，按测量标记弹设钢筋安装定位线。

材料：加工完成的钢筋及高强混凝土保护层垫块（强度高于主体混凝土一个等级），垫块数量不少于4个/m2。

工具：绑扎钩、钢丝钳、卷尺、支架等，支架需具有足够刚度，避免钢筋安装后变形。

2.2.2操作流程

架体搭设：闸室墙前后钢筋网片间搭设水平及斜向支撑，形成稳定骨架，支撑间距≤1.5m，确保钢筋网片间距符合设计要求。

主筋安装：按定位线摆放主筋，调整间距及垂直度，受力钢筋间距允许偏差±15mm，层距或排距允许偏差±10mm，主筋连接优先采用焊接或机械连接，焊接接头需错开布置，同一截面接头率≤50%。

箍筋及分布筋安装：与主筋绑扎牢固，绑扎点间距≤300mm，箍筋、分布筋间距允许偏差±20mm，转角处及受力较大部位需满扎。

垫块设置：侧面垫块呈梅花状布设，底部垫块放置在主筋下方，与模板贴合紧密，确保保护层厚度符合设计要求。

防裂措施：在闸室墙底端向上3~5m范围内增设防裂钢筋网片，网片与主筋绑扎固定。

验收：按“三检制”完成自检、互检、专检，报监理验收合格后进入下道工序，验收重点检查钢筋规格、数量、间距、保护层厚度及连接质量。

2.3注意事项

钢筋加工及安装过程中，避免油污污染，若不慎沾染需及时清理。

钢筋焊接作业时，焊工需持证上岗，焊接接头需做力学性能检测，合格后方可批量施工。

与止水交叉处钢筋需避让，若需切割，止水安装完成后采用“过桥法”连接，确保钢筋连续性。

三、止水及预埋件安装工序

3.1操作准备

材料：止水带（铜止水、橡胶