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采气井站存在风险及整改措施

在采气井站的日常运行中，设备设施的可靠性、工艺参数的稳定性、环境条件的适应性及管理体系的完善性共同构成了安全生产的核心要素。受介质特性、运行周期、外部环境等多重因素影响，井站运行过程中仍存在若干风险点，需针对性制定整改措施以提升本质安全水平。

一、设备设施风险分析及整改措施

采气井站设备涵盖井口装置、集输管线、分离设备、压缩机组、阀门仪表等，长期在高压、含硫、多相流环境中运行，设备老化、腐蚀及密封失效是主要风险源。

（一）设备腐蚀风险

井口装置中的采气树、套管头及集输管线内壁易发生化学腐蚀与电化学腐蚀。含硫天然气中的H?S、CO?溶于凝析水形成酸性环境，与金属发生反应生成硫化物或碳酸盐，导致管壁减薄；同时，高速流动的气液两相流携带固体颗粒（如地层砂、缓蚀剂残渣）冲刷管壁，加剧局部腐蚀（如弯头、变径处）。某气田2022年检测数据显示，φ114mm集输管线运行5年后，弯头部位平均腐蚀速率达0.3mm/a，远超0.1mm/a的安全阈值，存在穿孔泄漏风险。

整改措施：①材料升级。对高含硫（H?S＞30g/m3）、高流速（＞15m/s）管段更换为双相不锈钢（如2205）或镍基合金（如Inconel625），其抗点蚀当量（PREN）＞40，可耐受pH＜4的酸性环境；②防腐涂层。对碳钢管线内壁喷涂环氧树脂涂层（厚度≥300μm），外防腐采用3PE（三层聚乙烯）结构，阴极保护采用牺牲阳极（镁合金）与外加电流联合保护，确保管地电位≤-0.85V（CSE参比电极）；③腐蚀监测。在易腐蚀部位安装电阻探针（ER）和电感探针（LPR），每季度进行超声波测厚（UT），建立腐蚀速率数据库，动态调整缓蚀剂加注量（目标浓度50-80ppm）。

（二）密封失效风险

井口法兰、阀门填料函及压缩机轴封是密封关键部位。法兰密封失效多因螺栓预紧力不足或垫片老化，某井站曾因高温（80℃）导致石墨垫片蠕变，预紧力损失40%，引发天然气泄漏；阀门填料函因频繁开关（日均10次）导致聚四氟乙烯（PTFE）填料磨损，泄漏率可达0.1m3/h；压缩机干气密封因密封气含液（携带乙二醇），动环端面出现结垢，摩擦副间隙增大至15μm（正常≤5μm），导致密封失效。

整改措施：①法兰密封优化。采用金属缠绕垫（带内外环）替代普通石墨垫，安装时使用扭矩扳手按“十字法”分次紧固（M24螺栓终紧扭矩1200N·m），高温部位增加碟簧垫圈补偿热膨胀；②阀门密封改造。将PTFE填料更换为柔性石墨+PTFE复合填料（层数≥8层），每半年对阀门进行解体检修，更换磨损填料；③压缩机密封防护。在密封气入口增设高效分离器（分离精度≤1μm），安装在线露点仪（控制露点≤-40℃），定期清洗密封气过滤器（压差＞0.1MPa时更换滤芯）。

（三）设备老化风险

运行10年以上的分离器、压力容器存在焊缝缺陷扩展风险。某站2019年对运行12年的重力分离器进行磁粉检测（MT），发现封头与筒体环焊缝存在长度20mm的未熔合缺陷，经超声波检测（UT）确认深度达壁厚的30%（壁厚16mm），若继续运行可能引发脆性断裂。

整改措施：①定期检验。按《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21）要求，每6年进行全面检验，采用射线检测（RT）+超声检测（UT）+磁粉检测（MT）组合方法，重点检查焊缝、接管角焊缝；②缺陷处理。对深度＜壁厚20%的缺陷采用修磨（打磨半径≥5倍深度），深度≥20%的缺陷进行补焊（使用E309L焊条，预热温度150℃，焊后消除应力热处理）；③设备更新。对运行15年以上、累计使用次数超5000次的压力容器，评估剩余寿命（采用ASMEBPVC-Ⅷ-2标准计算），寿命＜3年的实施更换。

二、工艺运行风险分析及整改措施

采气井站工艺系统涉及气液分离、计量、增压、外输等环节，压力波动、积液堵塞及参数超限是主要运行风险。

（一）压力波动风险

气井产量突变（如压裂后返排、间开井重启）或外输管网压力波动（下游用户调峰）会导致井站系统压力剧烈变化。某站因下游管道清管作业，外输压力从6.0MPa骤降至3.5MPa，导致分离器入口压力瞬间升高至7.5MPa（设计压力7.0MPa），安全阀起跳（设定压力7.2MPa），虽未超压，但长期压力波动会加速设备疲劳（如法兰螺栓松弛、管线支架位移）。

整改措施：①压力缓冲。在分离器出口增设缓冲罐（容积10m3，设计压力8.0MPa），当外输压力低于5.0MPa时，缓冲罐释放储存天然气稳定压力；②调峰控制。建立气井-管网联合调度系统，根据下游需求提前2小时调整气井产量（调整幅度≤10%/h），避免骤变；③压力监测。安装在线压力传感器（精度0.1级），设置三级报警（预警值6.5MPa、报警值6.8MPa