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仓库搬仓计划

一、搬迁目标

本次搬仓以“零差错、零延误、零损耗”为核心目标，具体量化指标如下：库存准确率达到100%（以系统账面与实物盘点差异率≤0.01%为判定标准）；仓储设备（货架、叉车、输送线等）搬迁后完好率100%，无功能性损坏；业务中断时间控制在48小时内（自旧仓停止收发货至新仓全面恢复作业）；人员及货物安全事故发生率为0。

二、组织架构与职责分工

成立搬仓指挥部，由仓储总监任总指挥，统筹全局决策；下设6个专项工作组，明确职责与对接人：

1.综合协调组（3人）：组长为行政主管，负责整体进度把控、跨部门沟通（财务、IT、物流供应商）、会议组织及物资保障（如打包材料、临时标识牌）。每日17:00召开进度碰头会，同步各环节进展。

2.库存管理组（8人）：组长为资深仓管员，成员包括2名系统操作员、4名拣货员、2名复核员。负责旧仓库存全面盘点、分类打包、新仓入库验收。需建立“一货一档”电子台账，记录每个SKU的旧仓库位、数量、包装规格及新仓目标库位。

3.设备保障组（5人）：组长为设备主管，成员包括2名维修技师、2名叉车司机。负责仓储设备（货架、托盘、叉车、电子秤、监控系统）的拆卸、编号、运输防护及新仓安装调试。需制定《设备拆卸操作手册》，明确螺栓拆卸顺序、线路标识规则（如“监控-01-电源”）等细节。

4.运输调度组（4人）：组长为物流主管，成员包括2名调度员、1名现场督导。负责运输车辆协调（自有车队3辆4.2米厢式货车、2辆7.6米平板车，外租5辆6.8米高栏车）、路线规划（避开早7:00-9:00、晚17:30-19:00高峰时段）、装车监督（遵循“大不压小、重不压轻、易碎品单独层”原则）。

5.IT系统组（3人）：组长为系统工程师，成员包括1名数据库管理员、1名运维专员。负责WMS系统数据迁移（旧仓数据备份→新仓服务器部署→数据导入→校验）、网络设备（路由器、交换机、AP节点）迁移及调试，确保新仓系统与ERP、TMS无缝对接。需提前3天完成新仓网络压力测试（模拟1000单/小时拣货指令发送）。

6.安全监督组（2人）：组长为安全主任，成员为1名持证安全员。负责搬迁现场安全检查（消防器材配备、临时用电规范、人员防护装备）、应急预案演练（如货物滑落、车辆碰撞），每日填写《安全检查记录表》，重点标注高空作业（货架拆卸）、重型设备移动等高风险环节。

三、前期准备（搬迁前60天-搬迁前1天）

1.需求调研与方案确认（搬迁前60天-45天）

-新仓实地勘察：测量仓库各区域尺寸（长×宽×高：主存储区60m×40m×9m，分拣区20m×15m×6m），确认消防栓位置（每50㎡1个）、承重（地面3吨/㎡，二层平台1.5吨/㎡）、水电容量（总功率200kW，水压0.3MPa），形成《新仓设施确认报告》。

-功能分区规划：根据历史出入库数据（近3个月动销率前20%的SKU占比70%出货量），将新仓划分为：A类（高动销）存储区（占比30%面积）、B类（中动销）存储区（40%）、C类（低动销）存储区（20%）、退货暂存区（5%）、设备停放区（5%）。货架布局采用“双主通道+次通道”设计（主通道宽度3.5m，次通道2m），确保叉车双向通行。

-方案评审：组织指挥部成员、物流供应商、设备厂商召开方案评审会，重点确认搬迁顺序（先C类后A类，避免影响日常发货）、运输路线（旧仓→新仓距离28公里，最优路线为“外环高速→园区大道”）、系统切换时间（选择周六0:00-周日24:00业务低谷期），形成《搬仓方案确认单》，经各部门负责人签字生效。

2.资源筹备与培训（搬迁前45天-30天）

-物资采购：按《打包材料需求清单》采购：缠绕膜500卷（50μm厚度）、气泡膜200卷（3mm厚）、纸质标签10000张（含SKU、数量、新旧库位信息）、托盘100个（川字塑料托盘，承重1吨）、封箱胶带200卷（宽度50mm，持粘力≥10N/cm）。

-设备调试：旧仓设备全面检修（叉车刹车系统、货架螺栓紧固度、输送线皮带张紧度），记录《设备检修表》，对存在隐患的设备（如1台叉车转向系统间隙过大）提前更换配件。新仓设备（如2组重型货架）提前15天进场安装，完成水平校准（误差≤2mm/米）、承重测试（加载80%额定载荷24小时无变形）。

-人员培训：开展3场专题培训：①库存组培训（打包标准：易碎品需包裹2层气泡膜+缠绕膜固定，箱体外标注“易碎”；标签填写规范：旧仓库位“Z-03-05”→新仓库位“X-A-12”）；②运输组培训（装车顺序：先装大货、重货，后装小货、轻货，重心尽量低；捆绑要求：每托盘货物用4条绑带十字交叉固定）；③全员安全培训（佩戴安全帽、反光背心；搬运货物时“先看后搬”，50kg以上货物必须使用叉车）。

3.库存冻结与打包（搬迁前30