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焦化厂生产工艺改进案例分析

引言

焦化工业作为钢铁产业链中的关键环节，承担着提供焦炭、煤气及多种化工产品的重要任务。然而，传统焦化生产工艺往往伴随着能耗偏高、资源利用率不足、环保压力较大等问题。在当前行业面临转型升级、追求绿色可持续发展的大背景下，对现有生产工艺进行系统性梳理与优化改进，已成为提升企业核心竞争力的必然选择。本文将结合某中型焦化厂的实际案例，深入剖析其在生产工艺改进过程中的具体做法、遇到的挑战及取得的成效，以期为行业内类似企业提供借鉴与参考。

案例背景

某焦化厂拥有多座顶装焦炉及配套的化产回收系统，主要产品包括冶金焦、焦炉煤气、粗苯、焦油等。近年来，随着环保标准的日趋严格以及原材料价格的波动，该厂在生产运营中逐渐暴露出一些问题：焦炉热效率不高，煤气消耗偏大；化产回收系统中部分产品回收率未达设计最优值；污水处理系统运行成本较高，且部分时段难以稳定满足最新排放标准。这些问题不仅影响了企业的经济效益，也对其可持续发展构成了压力。为此，该厂决定启动生产工艺改进项目。

改进方案与实施过程

（一）焦炉本体及加热系统优化

焦炉作为焦化生产的核心设备，其运行状况直接影响焦炭质量、能耗及环保排放。项目团队首先对焦炉加热系统进行了深入诊断。

1.问题分析：通过对加热煤气流量、压力、空燃比以及烟道吸力等参数的长期监测与数据分析，发现存在加热制度不够精细、个别燃烧室温度波动较大、空气过剩系数控制不够精准等问题，导致煤气消耗偏高，且焦饼成熟均匀性有待提升。

2.改进措施：

*优化加热制度：根据不同煤种配比及焦炭质量要求，重新制定并动态调整焦炉加热制度，将传统的“一炉一温”粗放控制向“分区微调”精细化控制转变。

*推广高效燃烧技术：对部分老化的燃烧器进行更换，采用新型低氮燃烧器，在保证燃烧效率的同时，降低氮氧化物的原始生成浓度。

*引入智能控制系统：在原有基础自动化之上，引入焦炉加热智能优化控制系统。该系统通过采集炉温、流量、压力等实时数据，结合数学模型进行在线计算与预测，自动调节煤气和空气阀门开度，实现空燃比的精准控制和炉温的稳定。

*加强炉体维护：定期对炉体进行严密性检查，及时修补炉墙窜漏、更换损坏的炉门、上升管等部件，减少煤气泄漏和热量损失。

（二）化产回收系统效能提升

化产回收是焦化厂重要的效益增长点，提高各组分的回收率对于提升企业整体经济效益至关重要。

1.问题分析：针对粗苯、焦油等主要化产品收率偏低的问题，团队对从煤气初冷、脱硫、脱氰到终冷洗苯、焦油氨水分离等各工序进行了排查，发现存在初冷器冷却效果不佳、洗苯塔喷淋密度不均、循环洗油质量控制不严等问题。

2.改进措施：

*初冷器优化：对横管式初冷器进行清洗和维护，更换部分老化换热管，优化循环冷却水流程，提高煤气冷却效率，降低后续工序负荷。

*洗苯塔改造：调整洗苯塔内喷淋装置，确保洗油分布均匀；优化洗油循环量和温度，同时加强对洗油质量的监控与再生管理，提升粗苯吸收效率。

*工艺参数精细化调控：通过对各塔器压力、温度、液位等关键参数的精细化管理，结合班组操作考核，稳定工艺运行，减少因操作波动造成的产品损失。

（三）环保设施升级与过程控制强化

面对日益严苛的环保要求，该厂将环保设施的稳定高效运行摆在突出位置。

1.问题分析：污水处理系统中，生化处理单元对某些特征污染物的降解效率不稳定，导致出水水质波动；脱硫废液处理成本较高，且存在二次污染风险。

2.改进措施：

*污水处理工艺优化：在生化处理单元引入高效菌种，并优化曝气系统和回流比，提高微生物对污染物的降解能力。同时，加强对进水水质和水量的均衡调节，减轻冲击负荷。

*脱硫废液资源化探索：调研并小试了脱硫废液资源化处理技术，通过工艺调整，将部分脱硫废液用于制备化工产品，实现了变废为宝，降低了危废处理成本。

*在线监测与预警：在关键环保排放口增设更为灵敏的在线监测设备，并与中控系统联网，实现数据实时上传和超标预警，确保环保设施稳定运行和达标排放。

改进效果

通过上述一系列工艺改进措施的实施，经过一段时间的稳定运行和持续优化，该厂取得了显著的经济效益和环境效益：

1.能耗降低：焦炉加热煤气消耗显著下降，吨焦煤气耗降低约一成，年节约大量能源成本。

2.产品收率提升：粗苯、焦油等主要化工产品的回收率均有不同程度提高，其中粗苯回收率提升近一成，直接增加了产品销售收入。

3.环保排放改善：焦炉氮氧化物排放量明显降低，污水处理系统出水水质稳定优于设计排放标准，为企业赢得了良好的环保口碑。

4.综合效益提升：各项改进措施叠加，使得企业的综合竞争力得到增强，在市场波动中具备了更强的抗风险能力。据测算，相关改进项目投资回收期控制在合理范围内。

经验启示与展望