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电磁感应加热中间包研究的国内外文献综述

1.1感应加热技术特点

通道式电磁感应加热技术的优点有很多，主要体现在以下几方面[34]：

（1）热效率高。电磁感应加热主要是通过钢液切割磁感线，产生交变电流，进而产生大量热量，对钢液进行加热。

（2）可控性和响应性好。在感应加热过程中，产生的电能直接转化为钢液的内能，直接对钢液进行加热，由于浇铸条件的不同，可以改变加热器的输入功率。

（3）维护安装方便。中间包和感应器的安装和拆卸都比较方便，而且操作起来也比较容易。

1.2中间包感应加热原理

如图1.1是中间包加热原理示意图。它是由铁芯，线圈和中间包内的钢液组成，工作原理和变压器的工作原理很像。加热器开始工作后，线圈通电后线圈中产生电流，之后在铁芯中产生交变磁通，在铁芯附近形成磁场，然后产生大量的热，对钢液进行加热。

图1.1加热原理示意图

Fig1.1Schematicdiagramofheatingdevice

1.3国外中间包感应加热技术的发展

低频通道感应炉可以使中间包在中间达到补偿钢液温度的作用[35]。马渕昌树团队在一次水模实验中无意间发现了在入水口处加入铜离子，铜离子随着钢液流进中间包，铜离子的浓度会随时间的变化而发生改变，通过观察染色剂的示踪效果，采集铜离子的浓度变化的RTD曲线，可以发现钢液是向上运动的，这种运动方式，可以使夹杂物也随之向上运动，可以增加夹杂物的去除率。

1985年，Yoshii团队[36]研发了世界上第一个单通道感应加热中间包，它的技术核心是加热器是由环形的耐火材料和线圈组成，1988年，在Kollberg团队[37]不懈的努力下，研究出了集中中间包感应加热装置，这种加热位置直接作用在中间包的底部，有效的对每一流钢液进行加热，解决了每一流钢液温度不一致的问题。

二十世纪九十年代，Ao团队[38]在原有中间包的基础上，对中间包进行了分割，将感应加热中间包分成注入室和分配室两个部分，两个部分有通道连接，将感应加热装置安装在连接两个部分的通道上，对钢液进行加热。

后来，佳友公司[39]又提出了一种新的感应加热方式，即溶沟式有芯感应加热，这种方式很好的改善了大方坯连铸过程中的温度降低的问题，1993年，新日铁八幡钢厂[40]对通道式感应加热中间包进行了改造，提高了钢坯的质量和连铸的效率。

1.4国内中间包感应加热技术的发展

二十世纪九十年代后期，我国才开始对中间包加热技术进行研究，在同时期相比于世界其他国家冶金技术的发展算是起步较晚的。到目前为止，仍然一些高端深刻的技术性问题没有解决。

1994年，赵沛团队[41]，建立了矩形中间包和T形中间包的水力学模型。1997年，国内一些科研团队研发出一种新型感应加热中间包，即有芯感应加热中间包，这种装置有效的提高了中间包的加热效率。

2010年，张家泉团队[42]对原有的十字型中间包进行了改进，研究出了十字型通道式感应加热中间包，这种中间包的区域很多，结构比较紧凑，增加钢液的停留时间，有利于夹杂物的上浮，使去除夹杂物的几率增加。2011年，陈骥团队等人[43,44]研发了一种能够解决浇铸中心线和大水口中心线间距离紧凑问题的中间包。

2013年，李宝宽团队[45]对现实生产中的双通道式感应加热中间包进行了数学模拟研究，通过数值模拟和水模物理实验，相互验证了在感应加热条件下钢液的上浮流动状态下的流场。同时还改变了加热的频率，对夹杂物的长大方式进行了研究。