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生产现场物料管理规定

1.目的

为规范生产现场物料的接收、存储、领用、流转、盘点及报废等全流程管理，确保物料摆放有序、标识清晰、账实相符，减少浪费、降低损耗，保障生产作业顺畅高效，提升现场管理水平，特制定本规定。

2.适用范围

本规定适用于公司生产车间、生产线及相关作业区域内所有原材料、零部件、半成品、成品、辅助材料、工具备件等物料的现场管理活动，涉及生产、仓储、质量、采购等相关部门及所有现场作业人员。

3.职责分工

3.1生产部

负责生产现场物料的接收、领用、流转、摆放及日常管理；

制定现场物料存放标准，确保物料按规定区域、方式存放；

及时反馈物料质量问题、短缺或过剩情况，配合处理异常；

组织现场物料盘点，确保账实相符；

负责现场呆滞物料、废料的识别与上报。

3.2仓储部

按生产计划及时、准确配送物料至现场指定区域；

负责物料出库前的质量检验（外观、数量、标识），提供完整的物料标识及随行单据；

配合生产部进行现场物料盘点，核对账物数据；

及时回收现场多余物料、呆滞物料及废料，办理入库或报废手续。

3.3质量部

负责现场物料的质量检验与判定，出具检验结果；

对不合格物料进行标识、隔离，指导处理方式；

监督现场物料质量管控执行情况，查处质量隐患。

3.4采购部

负责供应商物料的准时交付，确保物料质量符合要求；

配合处理现场物料的质量异议、退换货及补货事宜。

3.5现场作业人员

严格按规定领用、使用物料，杜绝浪费；

保持作业区域物料摆放整齐，爱护物料及标识；

发现物料异常（质量、数量、标识问题）及时上报班组长或相关部门。

4.物料接收与验收管理

4.1接收流程

仓储部配送物料至现场后，生产部班组长或指定接收人需核对物料名称、规格、数量、批次与《物料配送单》《生产计划单》是否一致；

核对无误后，在配送单上签字确认，记录接收时间、批次等信息，建立《现场物料接收台账》。

4.2验收要求

外观验收：检查物料包装是否完好，无破损、受潮、变形等情况；物料本身无明显瑕疵、锈蚀、损坏。

标识验收：物料需附带清晰的标识，注明物料名称、规格、型号、批次、供应商、生产日期、合格标识等信息，标识不全或模糊的不予接收。

质量验收：需经质量部检验的物料，接收后立即通知质量部检验，检验合格后方可入库使用；不合格物料由质量部贴“不合格”标识，隔离存放，按《不合格品控制程序》处理。

5.物料存储与摆放管理

5.1存储区域划分

生产现场需划分明确的物料存储区、作业区、不合格品区、呆滞物料区、废料区，并用标识牌清晰标注，严禁混放。

物料存储区需根据物料特性（重量、体积、用途）合理规划，重型物料放在底层或靠近作业区，轻型物料放在上层，常用物料放在易取放位置。

5.2摆放原则

遵循“定点、定容、定量”原则：每个物料有固定存放位置（定点）、明确存放容器（定容）、规定存放数量（定量），避免混乱。

按“先进先出（FIFO）”原则摆放：同一物料按批次顺序存放，先入库的物料放在外侧或上层，优先领用，防止物料过期或呆滞。

安全摆放：物料堆放高度符合规定（一般不超过1.5米，重型物料不超过1米），避免超高倒塌；易燃易爆、腐蚀性等特殊物料需单独存放，采取防护措施，符合安全规范。

整洁有序：物料摆放整齐，无歪斜、挤压，通道畅通，无物料占用消防通道、作业通道。

5.3标识管理

所有现场物料需粘贴清晰、规范的标识牌，内容包括：物料名称、规格型号、批次、数量、状态（合格/待检/不合格/呆滞）、领用期限等。

标识牌需固定在物料存放区明显位置，不得遮挡，如有损坏、脱落需及时更换。

半成品、成品需按生产批次、订单号标识，确保可追溯。

6.物料领用与流转管理

6.1领用流程

作业人员根据生产任务，凭《物料领用单》向班组长申请领用物料；

班组长审核领用单，确认领用物料的名称、规格、数量与生产需求一致后签字批准；

物料管理员按领用单发放物料，双方核对无误后签字确认，更新《现场物料领用台账》。

6.2领用要求

领用物料需“按需领用、限额发放”，严禁超额领用，特殊情况需说明原因并经生产部负责人批准。

领用的物料需在指定作业区域内使用，不得随意携带至非作业区域。

领用后剩余的物料需及时退回物料存储区，办理退料手续，严禁私存或丢弃。

6.3流转管理

物料在生产工序间流转时，需随附《工序流转卡》，注明物料名称、规格、批次、流转工序、操作人员、流转时间等信息，确保可追溯。

流转过程中需轻拿轻放，避免物料损坏；不同批次、不同规格的物料需分开流转，防止混批、混料。

半成品流转至下一道工序前，需经本工序自检合格，标注自检结果，不合格半成品不得流转。

7.物料使用与浪费控制

7.1使用要求

作业人员需严格按操作规程使用物料，正确操作设备，避免因操作不当