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基于RVFLNs的多元铁水质量参数鲁棒建模与精度提升研究

一、绪论

1.1研究背景与意义

钢铁工业作为国家基础性产业，在国民经济发展中占据着举足轻重的地位。高炉炼铁作为钢铁生产的关键环节，是将铁矿石、焦炭、熔剂等原料在高温条件下进行一系列复杂的物理化学反应，从而生产出铁水的过程。铁水作为炼钢的主要原料，其质量参数的优劣直接关系到后续炼钢工序的产品质量、生产效率以及能源消耗。准确建模铁水质量参数，能够为高炉炼铁过程提供精准的控制依据，有助于优化生产操作，提高铁水质量的稳定性，降低生产成本，减少资源浪费和环境污染，增强钢铁企业在市场中的竞争力。

然而，高炉炼铁过程是一个极其复杂的工业生产过程，具有强非线性、大时滞、多变量耦合以及存在不确定性干扰等特性。众多影响因素之间相互关联、相互作用，使得传统的建模方法难以准确描述铁水质量参数与这些影响因素之间的复杂关系，导致模型的精度和鲁棒性难以满足实际生产的需求。因此，研究一种高效、准确且具有强鲁棒性的数据驱动建模方法，对于实现高炉炼铁过程的优化控制和铁水质量的精准预测具有重要的理论意义和实际应用价值。

随机向量功能链接网络（RVFLNs）作为一种新型的神经网络模型，具有学习速度快、泛化能力强等优点，在解决复杂系统建模问题方面展现出了巨大的潜力。将RVFLNs应用于铁水质量参数建模，有望克服传统建模方法的局限性，提高模型对复杂高炉炼铁过程的适应性和预测精度，为高炉炼铁生产的智能化控制提供有力的技术支持。

1.2高炉炼铁工艺与铁水质量参数

1.2.1高炉炼铁过程详细解析

高炉是一个竖式圆筒形的大型炼铁设备，主要由炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸等部分组成，各部分在结构和功能上相互协作，共同完成铁矿石到铁水的冶炼过程。炉喉是高炉最上部的圆筒形部分，它既是炉料的加入口，也是煤气的导出口，对炉料和煤气的上部分布起着控制和调节作用，其直径与炉缸直径、炉腰直径及大钟直径之间存在着适当的比例关系，高度需满足能装一批以上的料，以有效控制炉料和煤气流的分布。炉身呈圆锥台形，是铁矿石间接还原的主要区域，其形状设计使得炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻力，炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有着显著影响。炉腰是高炉直径最大的部位，它使炉身和炉腹得以合理过渡，由于在该部位有炉渣形成，且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，因此在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍需保持与其他部位尺寸的合适比例关系。炉腹呈倒锥台形，是高炉熔化和造渣的主要区段，为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角，炉腹的存在使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布，炉腹高度随高炉容积大小而定，一般为3.0-3.6m，炉腹角一般为79-82°，过大或过小都会对煤气流分布和炉料顺行产生不利影响。炉缸呈圆筒形，是燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，它承受着高温煤气及渣铁的物理和化学侵蚀，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有着极为重要的影响。

在高炉炼铁过程中，铁矿石、焦炭、熔剂等原料从炉顶通过装料设备按一定的顺序和比例装入高炉。同时，从高炉下部的风口吹入热风（1000-1300℃），并喷入油、煤或天然气等燃料。在高温条件下，焦炭和喷吹物中的碳首先燃烧生成一氧化碳（C+O_2\stackrel{高温}{=\!=\!=}CO_2，CO_2+C\stackrel{高温}{=\!=\!=}2CO），一氧化碳作为主要的还原剂，将铁矿石中的铁氧化物逐级还原，最终得到金属铁（如Fe_2O_3+3CO\stackrel{高温}{=\!=\!=}2Fe+3CO_2）。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂发生反应，结合生成炉渣（如CaCO_3\stackrel{高温}{=\!=\!=}CaO+CO_2↑，CaO+SiO_2\stackrel{高温}{=\!=\!=}CaSiO_3）。铁水和炉渣在炉缸内分离并贮存，达到一定量后，分别从出铁口和出渣口排出。煤气则从炉顶导出，经除尘等净化处理后，作为工业用煤气，部分还可利用炉顶的高压进行发电。

此外，热风的温度、风量和鼓风湿度等参数对高炉冶炼过程有着重要影响。较高的热风温度可以提供更多的热量，促进反应的进行，降低燃料消耗；合适的风量能够保证炉内的燃烧和还原反应充分进行；而鼓风湿度的变化会影响炉内的热平衡和反应速率。喷煤量的调整也直接关系到炉内的温度分布和还原气氛，增加喷煤量可以降低焦炭的消耗，但需要合理控制，以避免对炉况产生不利影响。

1.2.2铁水质量参数的关键作用与概念

铁水质量参数主要包括硅（Si）、磷（P）、硫（S）含量以及铁水温度等，这些参