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巩怿现场管理和改善讲座演讲人：日期:

CATALOGUE目录01讲座介绍02现场管理基础03改善方法与工具04实践案例分析05实施与推广06总结与行动

01讲座介绍

整体目标与背景通过系统化方法优化生产流程，减少浪费，提高资源利用率，实现企业降本增效的目标。提升现场管理效率针对制造业、服务业等领域的现场管理痛点，提供可落地的改善方案，如5S管理、精益生产等工具的应用。解决实际问题结合数字化转型趋势，探讨智能化、自动化技术在现场管理中的应用，助力企业应对市场竞争。适应行业变革

主讲人巩怿简介拥有20年制造业现场管理经验，曾主导多家跨国企业的流程优化项目，成功推动生产效率提升30%以上。资深现场管理专家毕业于清华大学工业工程系，发表多篇关于精益生产与供应链管理的核心论文，并担任多家企业顾问。学术与实践结合累计为500+企业提供内训服务，课程涵盖6σ、TPM（全员生产维护）等，学员满意度达95%以上。培训经验丰富

议程概览上午场理论框架与案例分析（9:00-12:00）01现场管理核心理论从传统管理到精益思维的转变。02行业标杆案例解析丰田生产体系（TPS）与海尔“人单合一”模式对比。03下午场工具实操与互动研讨（13:30-17:00）04实战演练分组模拟生产现场，应用PDCA循环解决典型问题。05专家答疑针对企业个性化问题，提供一对一改进建议。06

02现场管理基础

03核心概念与定义025S管理理论涵盖整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），旨在通过规范现场环境提升工作效率与员工素质。PDCA循环即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）的闭环管理方法，用于持续改进现场流程与问题解决。01现场管理的内涵现场管理是指对生产或服务现场的人员、设备、物料、方法及环境等要素进行系统化、标准化和高效化的协调与控制，以实现质量、成本、交期和安全等目标。

关键原则与重要性标准化作业通过制定统一的操作规程和作业指导书，减少人为误差，确保生产稳定性和产品一致性。可视化管理利用看板、标识、颜色区分等工具，使现场状态一目了然，便于快速发现问题并采取纠正措施。全员参与强调从管理层到一线员工的共同责任，通过培训和激励机制激发团队改善意识与行动力。成本控制通过优化资源配置、减少浪费（如精益生产中的“七大浪费”），实现降本增效。

常见问题分析表现为库存积压、缺料或错料，需通过ERP系统或JIT（准时制）采购优化供应链。物料管理混乱因维护不足或操作不当导致停机，需推行TPM（全员生产维护）预防性维护体系。设备故障频发可能因分工不明确或技能不足，需通过多能工培训和绩效评估提升人效。人员效率低下如未佩戴防护用具或通道堵塞，需强化安全巡检与应急演练。安全隐患突出

03改善方法与工具

常用改善理论01通过消除浪费、优化流程、提升效率来实现持续改进，核心原则包括价值流分析、拉动式生产和持续改善（Kaizen）。精益生产理论（LeanProduction）02以数据驱动为核心，通过DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）方法减少过程变异，提升质量稳定性。六西格玛管理（SixSigma）03聚焦于识别并解决系统瓶颈，通过优化关键约束点实现整体效率提升，适用于复杂生产或服务流程。约束理论（TOC）

5S现场管理法通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）五个步骤，建立标准化、可视化的现场环境。PDCA循环（计划-执行-检查-行动）分阶段实施改进计划，通过循环迭代验证效果并调整策略，确保改善措施落地有效。鱼骨图（因果分析图）系统性分析问题根本原因，从人、机、料、法、环、测六个维度展开，辅助团队精准定位改善点。工具应用技巧

实施步骤详解通过数据采集（如工时测量、缺陷率统计）明确当前绩效水平，结合SMART原则制定可量化的改善目标。现状评估与目标设定选择典型区域或流程进行小范围试点，利用控制图或对比分析验证工具方法的有效性。试点改进与效果验证将成功经验形成标准化作业指导书（SOP），并通过培训、稽核机制推广至其他相似场景，确保改善成果可持续。标准化与横向展开

04实践案例分析

成功案例分享某汽车零部件企业通过引入精益管理工具，优化生产流程，减少冗余工序，使单件产品生产周期缩短30%，同时缺陷率下降45%，大幅提升了客户满意度。制造业生产线优化上海移宇科技通过动态血糖监测系统，实现了糖尿病患者血糖数据的实时采集与分析，显著提升了患者自我管理能力，降低了急性并发症风险。系统通过智能算法提供趋势预警，帮助用户及时调整饮食和用药。微探?持续葡萄糖监测系统的应用一家连锁超市通过数字化库存管理系统，结合需求预测算