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适用范围与启动时机
本工具适用于各类生产车间(如机械加工、装配、化工、电子等)的日常安全巡查、专项安全检查、新设备投产前验收、节假日前后安全排查等场景。当车间发生设备异常、工艺变更、人员调整或上级安全检查要求时,均需启动本检查表进行全面评估,保证作业环境与操作行为符合安全规范。
标准化操作流程
一、检查前准备
明确检查目标:根据当日生产任务、历史隐患记录或上级要求,确定检查重点(如特种设备、高风险作业区域、新员工操作岗位等)。
组建检查小组:至少包含车间安全员、班组长及相关岗位操作人员*,保证具备专业识别隐患的能力。
准备检查工具:携带安全检查表、卷尺、测温仪、测厚仪、手电筒、相机(用于记录隐患现场)及个人防护用品(安全帽、防护鞋、手套等)。
召开准备会:简要说明检查流程、分工及重点关注项,避免遗漏关键区域。
二、现场检查实施
区域划分检查:按生产流程(如原料区、加工区、装配区、仓储区、通道等)逐区域排查,保证覆盖所有作业场所及辅助设施。
逐项核对标准:对照检查表内容,逐项检查设备状态、人员行为、环境条件等,例如:
设备:防护装置是否完好、电气线路有无老化、安全警示标识是否清晰;
人员:劳保用品(安全帽、防护眼镜、绝缘鞋等)是否规范佩戴、操作流程是否合规;
环境:通道是否畅通无阻、消防器材是否在有效期内、物料堆放是否符合“五距”要求。
记录检查结果:对每项检查内容如实记录,合格打“√”,不合格打“×”,并详细描述隐患位置、类型及严重程度(如“冲床紧急停止按钮被遮挡,存在操作失控风险”)。
现场沟通确认:对发觉的隐患,立即与岗位人员或班组长沟通,确认问题点,避免误判。
三、问题处理与跟踪
隐患分级分类:根据隐患可能导致的风险(人身伤害、设备损坏、火灾等),分为“紧急、重要、一般”三级,优先处理紧急隐患(如设备漏电、安全失效)。
下达整改通知:对不合格项,明确整改责任人、整改措施及时限,并签字确认(如“车间维修组需在24小时内完成冲床防护罩修复,班组长*监督落实”)。
拍照留存证据:对隐患现场及整改过程进行拍照,保证可追溯(涉及隐私或保密区域除外)。
复查验证:整改到期后,由检查小组对整改结果进行复查,合格后在检查表“整改结果”栏签字确认;未达标则重新制定整改方案并跟踪。
四、总结与归档
汇总分析:检查结束后,统计合格率、隐患类型分布及高频问题,形成《安全检查报告》,分析根本原因(如培训不足、设备老化、管理漏洞等)。
制定改进计划:针对共性问题,制定长期改进措施(如增加设备巡检频次、开展专项安全培训、优化作业流程)。
资料归档:将检查表、整改记录、复查报告、影像资料等整理存档,保存期限不少于2年,作为安全管理和追溯依据。
生产车间作业安全检查表
基本信息
检查日期:____年__月__日
检查区域:□原料区□加工区□装配区□仓储区□辅助区□其他:______
检查小组:_________________
天气情况:□晴□阴□雨□雪□其他:______
当班班组长:_______________
安全员:_________________
检查大类
检查项目
检查标准
检查结果(合格/不合格)
问题描述
整改责任人
整改期限
整改结果(合格/不合格)
复查人
设备安全
1.1防护装置
防护罩、护栏、联锁装置等完好无损,无松动、缺失
□合格□不合格
例:冲床防护罩与设备间隙>10mm,存在手指卷入风险
张*
2024--
□合格□不合格
李*
1.2电气设备
线路无老化、破损,接地良好,开关标识清晰,漏电保护器有效
□合格□不合格
例:配电箱下方有积水,可能引发触电
王*
2024--
□合格□不合格
李*
1.3特种设备
压力容器、起重设备等定期检验合格,安全附件(压力表、安全阀)在有效期内
□合格□不合格
例:叉车轮胎花纹磨损深度<1mm,制动距离超标
赵*
2024--
□合格□不合格
李*
人员防护
2.1劳保用品佩戴
员工按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防噪耳塞、防护鞋等,无违规摘除现象
□合格□不合格
例:打磨工未佩戴防护眼镜,存在飞屑入眼风险
刘*
立即整改
□合格□不合格
李*
2.2操作规范
严格遵守安全操作规程,无违规操作(如未停机清理设备、超负荷运行)
□合格□不合格
例:员工在设备运行时伸手调整传送带,存在机械伤害风险
陈*
立即整改
□合格□不合格
李*
环境安全
3.1通道与照明
通道宽度≥1.5米,无物料占用、油污积水;照度≥100lux,无照明死角
□合格□不合格
例:安全出口通道被纸箱堵塞,应急照明失效
杨*
2024--
□合格□不合格
李*
3.2消防设施
灭火器压力正常、无过期,消防栓标识清晰,消防通道畅通
□合格□不合格
例:车间东侧灭火器
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