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车间危险化学品存储与操作规程

一、总则

危险化学品在车间生产过程中扮演着重要角色，但其固有的易燃易爆、有毒有害、腐蚀等特性，对车间安全生产构成了持续威胁。为规范车间危险化学品的存储与操作行为，预防和减少各类安全事故的发生，保障员工生命安全与企业财产安全，特制定本规程。本规程适用于车间内所有危险化学品的接收、存储、领用、使用、废弃处置等环节的管理与操作。所有相关人员必须严格遵守本规程及国家相关法律法规要求，树立“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，确保危险化学品在受控状态下流转和使用。

二、危险化学品的存储管理

（一）存储场所要求

危险化学品的存储场所（如化学品仓库、车间内临时存放区）应符合国家建筑设计防火规范及相关标准。场所应设置在远离火源、热源、电源、震动源及人员密集区域的位置，具备良好的通风、采光条件。地面应采用不渗漏、耐腐蚀、易清洁的材料，并设置适当的围堰或防泄漏托盘，防止化学品泄漏扩散。存储区域应明确划分，与办公区、生活区保持足够安全距离，并设置醒目的安全警示标识，如“禁止烟火”、“注意腐蚀”、“有毒有害”等。电气设备及照明应符合防爆、防腐要求。

（二）存储方式与要求

1.分类存放：危险化学品必须严格按照其化学性质、危害特性进行分类、分区、分库存储。酸性物质与碱性物质、氧化剂与还原剂、易燃易爆品与遇湿易燃品等相互禁忌的化学品严禁混存混放。对于性质不明的化学品，应单独存放并及时查明其特性。

2.包装完好：化学品的包装容器必须完好无损，封口严密，标签清晰、牢固，注明品名、规格、生产日期、保质期、生产厂家及安全技术说明书（SDS）的主要信息。发现包装破损、泄漏或标签脱落的，应立即妥善处理，不得继续存放。

3.堆码规范：化学品应摆放整齐，稳固可靠，避免倾斜、倒塌。堆垛高度、间距应符合安全要求，便于通风、检查和应急取用。垛与墙、垛与顶、垛与垛之间应留有适当的安全距离。

4.禁忌隔离：对于能发生化学反应并产生有毒气体、易燃气体或引起燃烧爆炸的化学品，必须采取有效的物理隔离措施，如设置隔离墙、使用独立的存储柜等。

5.温湿度控制：根据化学品的特性，对存储环境的温度、湿度进行监控和调节。对于有特殊温湿度要求的化学品，应配备相应的温控设备，如冷藏柜、恒温箱等。

6.专人管理：存储区域应指定专人负责管理，建立出入库登记制度，详细记录化学品的名称、规格、数量、出入库时间、领用人等信息，做到账物相符。管理人员应熟悉所管化学品的安全特性，并定期进行检查。

三、危险化学品的操作规范

（一）操作前准备

1.培训与资质：操作人员必须经过专业的危险化学品安全知识培训，熟悉所操作化学品的理化性质、危害特性、安全防护措施及应急处置方法，经考核合格后方可上岗。特种作业人员需持有效证件操作。

2.个人防护：操作人员必须根据所操作化学品的危害特性，正确佩戴和使用符合要求的个人防护用品（PPE），如防护眼镜、防毒口罩/面具、耐酸碱手套、防护服、防护靴等。严禁在未采取有效防护措施的情况下进行操作。

3.环境检查：操作前应检查作业场所的通风、照明、消防、应急设施是否完好有效，作业区域是否整洁，有无无关人员和障碍物。确保操作台面、设备、工具清洁无油污、无杂质。

4.设备检查：检查所用的生产设备、反应容器、管道、阀门、计量器具等是否处于完好状态，连接是否紧密，有无泄漏、腐蚀、损坏等现象。

5.化学品核对：领用化学品时，应仔细核对品名、规格、数量，确认与所需一致，并检查包装是否完好，标签是否清晰。

（二）操作过程控制

1.轻拿轻放：搬运化学品时应轻装轻卸，严禁抛掷、滚动、拖拽，防止包装破损导致泄漏。

2.防止泄漏：在倾倒、转移、分装化学品时，应缓慢操作，避免飞溅。使用合适的工具和容器，确保连接紧密，防止滴漏。一旦发生泄漏，应立即停止操作，采取应急措施处理。

3.控制火源：在易燃易爆化学品操作区域，严禁明火作业，严禁使用易产生火花的工具。必须进行动火作业时，应严格执行动火审批制度，清除周围可燃物，采取有效的防火措施。

4.规范操作：严格按照操作规程和工艺参数进行操作，不得擅自更改。加料顺序、反应温度、压力、时间等关键参数必须严格控制。

5.通风换气：在可能产生有毒有害气体、蒸气或粉尘的操作过程中，必须确保通风系统正常运行，保持良好通风，降低作业场所有害物质浓度。

6.禁止饮食：严禁在操作区域内吸烟、饮食、喝水或进行其他可能导致化学品摄入的行为。不得在操作岗位上存放食物、饮料。

7.及时清理：操作过程中产生的废弃物、擦拭物应放入专用的收集容器，不得随意丢弃。保持作业台面和地面的清洁。

（三）操作后处理

1.剩余化学品处理：作业结束后，剩余的化学品应及时送回存储区妥善存放，不得随意放置在操作现场。废弃化