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产品研发流程中试管理模板
一、适用场景与目标定位
新产品开发:完成小试配方/工艺验证后,需通过中试验证生产工艺稳定性、设备匹配性及产品一致性;
工艺优化:现有产品生产工艺或原料变更时,需通过中试验证新工艺的可行性、成本控制及质量影响;
转产准备:从实验室生产向工厂量产前,需通过中试确定标准操作流程(SOP)、物料消耗定额及质量检测标准。
核心目标:系统化验证产品工艺的稳定性、可生产性及经济性,识别并解决量产潜在风险,保证后续规模化生产顺利推进。
二、中试管理全流程操作指南
中试管理遵循“立项-策划-执行-监控-总结-转产”的闭环流程,各环节责任到人、节点明确,具体操作
步骤1:中试立项与评审
操作内容:
由研发部门根据小试结果,填写《中试立项申请表》,明确中试目标(如验证工艺参数稳定性、确定生产周期、评估物料损耗等)、中试周期、预算及所需资源(设备、人员、场地等);
组织技术、生产、质量、采购等部门召开立项评审会,重点评审中试目标的合理性、资源可行性及风险预案,评审通过后由技术负责人*工签字确认,正式启动中试。
输入文件:《小试总结报告》《中试立项申请表》
输出文件:《中试立项评审纪要》
步骤2:中试方案制定与审批
操作内容:
研发部门牵头,联合生产、质量部门制定《中试方案》,内容需包括:
中试产品基本信息(名称、规格、批次数量);
工艺流程图及关键控制点(如温度、压力、反应时间等参数);
设备清单及校验要求(明确设备型号、产能、维护状态);
物料清单(BOM)及质量标准(原料、辅料、包材的规格检验指标);
质量检测计划(过程检验频率、成品检测项目及依据标准);
安全环保措施(危险工序防护、废弃物处理方案);
应急预案(设备故障、质量异常、安全等突发情况处理流程)。
方案需经研发经理经理、生产主管主管、质量经理*经理联合审批,确认方案覆盖中试目标且具备可操作性。
输入文件:《中试立项评审纪要》《产品技术标准》
输出文件:《中试方案》(含审批记录)
步骤3:中试资源准备与确认
操作内容:
人员准备:明确中试团队职责,包括研发负责人(技术指导)、生产操作人员(班组)、质量检验人员(检验员)、设备维护人员(*工程师),组织专项培训(工艺操作、安全规范、质量标准);
设备与物料准备:生产部门根据方案调试设备,保证设备运行参数符合要求;采购部门按BOM清单采购物料,质量部门对物料进厂检验并出具合格报告;
场地与环境准备:清理中试场地,设置安全警示标识,保证通风、消防等设施完好,符合生产安全规范。
输入文件:《中试方案》《物料采购清单》
输出文件:《设备调试记录》《物料检验报告》《人员培训签到表》
步骤4:中试过程执行与监控
操作内容:
生产实施:生产班组严格按照《中试方案》及SOP操作,研发人员现场指导,记录关键工艺参数(如反应温度、搅拌速度、加料时间等),保证参数波动在允许范围内;
过程检验(IPQC):质量人员按检测计划对在制品进行抽样检验,重点监控关键控制点指标,发觉异常立即暂停生产并上报;
数据记录:使用《中试生产记录表》实时填写生产数据、物料消耗、设备运行状态、检验结果等信息,保证数据真实、完整、可追溯。
输入文件:《中试方案》《SOP文件》
输出文件:《中试生产记录表》《过程检验报告》
步骤5:中试问题处理与改进
操作内容:
对中试过程中出现的工艺异常(如反应不完全、产品收率低)、设备故障(如设备停机、参数漂移)、质量问题(如外观缺陷、功能不达标)等,由质量部门牵头填写《中试问题跟踪表》,明确问题描述、原因分析(鱼骨图/5Why法)、纠正措施及责任人、完成时限;
问题解决后需验证效果,通过重复小试或中试批次确认措施有效性,保证同类问题不再发生。
输入文件:《中试生产记录表》《过程检验报告》
输出文件:《中试问题跟踪表》《纠正预防措施报告》
步骤6:中试总结与转产评估
操作内容:
中试批次生产完成后,研发部门汇总生产数据、检验结果、问题处理记录,编制《中试总结报告》,内容需包括:
中试目标达成情况(对比立项指标,说明工艺稳定性、产品合格率、物料损耗等);
工艺优化建议(如参数调整、工序简化);
物料消耗定额(最终确定单位产品原料、辅料、包材标准用量);
设备与场地需求评估(明确量产所需设备型号、数量及场地面积);
质量标准修订建议(根据中试数据完善成品检验标准);
风险评估(量产潜在风险及应对措施)。
组织技术、生产、质量、财务等部门召开转产评审会,评审《中试总结报告》,通过后由生产总监*总监签字确认,输出《转产批准书》,方可进入量产阶段。
输入文件:《中试生产记录表》《中试问题跟踪表》《纠正预防措施报告》
输出文件:《中试总结报告》《转产批准书》
三、核心配套表格清单
《中试立项申请表》
项目名称、立项部门、立项背景、中试目
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