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油田专用液压动力钳液压系统仿真分析案例

目录

TOC\o1-3\h\u18760油田专用液压动力钳液压系统仿真分析案例 1

111141.1AMESim仿真方法研究 1

157811.2动力钳液压系统AMESim仿真分析 1

278411.2.1主钳液压系统仿真分析 1

161111.2.2背钳液压系统仿真分析 4

140971.3液压动力钳运动仿真 7

69361.3.1绕绳过程运动仿真 7

1071.3.2拉绳过程运动仿真 9

1.1AMESim仿真方法研究

AMESim软件所采用的建模方法与功率键合图法相似，但是更加先进。其相似性在于两者都用图形来描述系统内各元件之间的相互关系，能反映元件之间的负载效应和系统内功率流动，元件之间的数据可以反向传输。指定变量通常是物理意义上的变量，它们都遵循因果关系；区别在于AMESim更能直观地反映系统的工作原理。在AMESim中建立的系统模型与系统工作原理图基本相同，且各组件之间传递的数据数量不受限制，因此可以研究更多的参数。该方法使用了复合接口，即一个接口传递多个变量，从而简化了模型，实现了领域模块间的物理连接。

由AMESim所拥有的应用程序库，包括控制程序、机械程序、流体程序、电磁程序、热分析程序和内燃机应用程序等。这些应用程序都提供了将信号端转换为结构化的多通口功能模块，利用模块图可以灵活快速地对物理系统进行建模。

1.2动力钳液压系统AMESim仿真分析

1.2.1主钳液压系统仿真分析

建立了图4-1所示的草图模式下的主钳系统仿真模型。此模型主要由液压、机械和信号控制三个部分组成。

图4-1主钳液压系统仿真模型

建立了仿真模型后，选择子模型模式下的优选子模型，进入参数设定模式，根据所选元件及计算值为各个液压元件设定相关参数，进行仿真是扣扣操作，所以每个信号控制元件参数都要根据动作控制要求设定，如图4-2所示。

图4-2元件参数设置

选取模拟模式，设置模拟时间及类型，生成模拟曲线。制动时液压缸的工作压力曲线如图4-3所示，制动时的最高工作压力约为1.9MPa。释放期间最大工作压力大约是3.7MPa。

图4-3刹带液压缸工作压力曲线

马达输出转矩如图4-4所示，在初始转速不到1s时，电机暂时未启动，输出扭矩为零，接下来的3.8s过程是制动卡爪紧管柱的驱动，输出扭矩值在110Nm左右，然后进入旋扣阶段，在3.8-1.6s期间是刹带松动阶段，在这个阶段，由于需要克服刹带的摩擦扭矩，电机输出扭矩由340Nm逐渐降低，1.6s时刹带完全松开，进入正常的旋扣阶段，在此过程中电机输出扭矩为200Nm，9.8-12.5s期间是紧固期，电机输出扭矩也逐渐增加，最大可达980Nm左右，12.5s时上扣完成，然后电机应停止工作，待制动行星架制动后，电机应反转通过传动机构驱动行星爪反转松开管柱，返回原位，即12.5-13s期间是刹带制动，电机暂停过程，而在其后到16s仿真结束是电机反转过程，输出扭矩变为负数。

图4-4马达输出转矩曲线

马达转速曲线如图4-5所示，在开始刹紧时，电机暂时没有起动，转速为零；接着到3.8s时，由于制动盘由刹紧到松开，需要克服一定的刹紧力矩，使电机转速降至约100r/min；在3.8-1.6s期间，刹车盘由刹紧到松开，需要克服一定的刹紧力矩，将转速降至约10r/min；当刹车盘完全松开时，正常旋扣速度为300r/min；8.8-12.5s的紧扣过程，速度100r/min，然后逐渐下降到80r/min；上扣完毕，12.5-13.5s等待刹带制动，马达暂停，见图中实际马达的速度有一定波动；13.5-16s马达反转，驱动卡爪松开管柱，此时转速基本为460r/min，等于卡紧时的速度。

图4-5马达工作转速曲线

通过以上仿真结果可知，所建立的仿真模型基本正确，制动、旋扣等功能基本实现，采用双泵供油卸荷阀卸荷回路，可实现不同负载转矩下的高速、低速、大扭矩两种工作状态，基本满足了设计要求。换向时电机产生的冲击和制动时电机的波动应加必要的制动机构，可加缓冲阀使电机启动平稳、抖动小。

1.2.2背钳液压系统仿真分析

图4-6所示为背钳提升系统的模型，背钳提升系统在传动中有一套具有自锁功能的蜗轮蜗杆机构，由于元件库中没有蜗轮蜗杆机构，因此增加了旋转可变阻尼元件，通过设置其输入信号来模拟蜗轮蜗杆自锁在钳体下落时的作用，使仿真更加接近实际工况

图4-6背钳起升系统仿真模型

构建仿真模型草图，选择首选子模型，进入参数设定模式，设定各元件相关参数，其中电机排量为10.55SmL/r，最高转速为3600?r/min；系统举升质量块倾斜角度为90o；传动齿轮效率设为0.4(系统中带有自锁功