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阀门测试设备测试压力规范

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·阀门测试设备概述

·测试压力规范的重要性

·测试压力规范的基本原则

·测试设备校准与维护

·测试压力范围设定

·测试介质选择与要求

·测试流程与操作步骤;

·数据记录与报告生成

·常见测试问题与解决方案

·自动化测试技术的应用

·行业标准与认证要求

·测试设备的安全管理

·案例分析与经验分享

·未来发展与技术展望;

阀门测试设备概述;

01密封性测试

通过加压检测阀门在关闭状态下的密封性能，确保无泄漏，通常采用水压或气压模拟实际工况压力。;

手动试压泵

适用于低压、小口径阀门测试，操作简单但效率较低，依赖人工记录数据。

电动试压系统

集成压力传感器和自动控制模块，可精准调节测试压力，适用于中高压

阀门批量检测。

计算机控制测试台

通过软件编程实现多参数自动化测试(如压力曲线、泄漏率),支持数

据存储与分析，适用于高精度需求场景。;

工业阀门测试

需选择高压、大流量设备(如气液增压泵),适应石油、化工行业阀门的高强度测试需求。

特殊介质阀门测试

针对腐蚀性介质(如酸碱),设备需

采用耐腐蚀材料(如316L不锈钢)并配备密封防护设计。;

测试压力规范的重要性;

识别制造缺陷

压力试验能暴露焊接不良、

材料裂纹等潜在问题，在生产环节及时剔除不合格产品,降低后期使用中的故障率

0;

试验介质规范

液体试验首选水(需防腐蚀处理),气

体试验限于特定工况(如气体阀门),

且需严格管控可压缩介质带来的爆破风

险。

分项测试要求

壳体试验压力为设计压力的1.5倍，密

封试验压力等同设计压力，不同阀门类

型(闸阀、球阀等)需执行对应的密封

试验流程。;

未通过压力测试的阀门在高压、高温或

有毒介质环境中可能突发泄漏或爆裂，导致火灾、爆炸等连锁事故，危及人员及环境安全。;

测试压力规范的基本原则;

保压时间要求

壳体试验保压时间不少于5分钟

,密封试验保压时间不少于3分

钟，复杂阀门(如大口径或高压

阀)需延长至10分钟以上以保证

充分检测???;

球阀与蝶阀

双偏心蝶阀需测试偏心结构的密封性，球阀需在90°启闭位置分别进行密封试验，并验证球体与阀座间的低压密封性能。;

设备防护

试验台需配备安全阀和压力泄放装置

,确保试验压力不超过设定值的10%,

高压试验区域应设置防爆屏障和警示

标识。

环境控制

水压试验后需彻底排净腔内积水，防

止低温环境下结冰损坏阀门；气压试

验需在通风良好区域进行，避免可燃

气体聚集。;

测试设备校准与维护;

校准周期与方法

校准周期标准化：

·依据TSGZF001-2006标准，常规工况下安全阀每年至少校准一次，高温或腐蚀性介质环境需缩短至3-6个月。

·压力表根据《强制检定目录》要求，锅炉主汽压力表等关键设备需每半年检定一次，普通工况可延长至1年。;

安全阀泄漏：

·原因：密封面划伤或阀座腐蚀(如锅炉水垢堆积)。

·处理：使用研磨膏修复密封面，严重时更换阀瓣材质(如升级为316L不锈钢)。

压力校验仪掉压：

·原因：截止阀未完全开启或管路存在气泡。

·解决：检查阀门开闭状态，执行3次以上满量程50%的增压-泄压循环以排出残留介质。;

预防性维护计划

·建立”一阀一档”电子台账，记录每次校准数据、维修历史及材质变更信息

·对高频使用的安全阀实施双阀轮换制,确保校验期间系统仍具备超压

保护能力。;

测试压力范围设定;

最大工作压力与测试压力关系

1.5倍安全系数原则

测试压力通常设定为阀门最大工作压力的1.5倍，以确保在极端工况下的密封

性和结构完整性。

行业标准差异

不同行业(如石油、化工、电力)可能依据API598、ISO5208等标准调整测

试压力比例，范围在1.1-2.0倍之间。

材料耐受性考量

测试压力需结合阀门材质(如铸钢、不锈钢)的屈服强度，避免超压导致永久

变形或失效。;

三段式升压流程

先以30%试验压力预检漏，再分

50%/75%/100%三个阶段阶梯升压，每

个阶段保压5分钟观察压降。

液压介质选择

优先采用含防锈剂的水基液体，粘度≤30cSt。气体介质仅适用于设计压

力≤0.5MPa的阀门(按ISO5208规定

)。;

核电级阀门强制要求

核安全级阀门(RCC-M等级)必须进行

1.8倍设计压力的超压试验，持续时间

≥3小时。

型式试验项目

新产品定型或材料变更时，应按API6D

规范进行破坏性超压试验至2.5倍额定

压力。;

测试介质选择与要求;

液体与气体介质的优缺点

液体介质(如水)的优点

液体不可压缩，能更真实模拟阀门在静压状态下的性能；泄漏检测灵敏度高，微小渗漏可通