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(2026)混凝土搅拌站质量管理手册(正文)(2篇)

第一篇

混凝土搅拌站质量管理以“预防为主、过程控制、持续改进”为核心，建立覆盖原材料进场至成品交付全流程的质量管控体系，严格遵循GB/T14902-2025《预拌混凝土》、GB50164-2011（2019版）《混凝土质量控制标准》等最新标准。原材料控制作为质量源头，需实施“进场检验—存储管理—使用监控”三级管控。水泥进场时，供应商需提供出厂合格证、出厂检验报告，实验室按批抽样检验，每批次不超过200t为一检验批，检验项目包括3d和28d抗压强度、安定性（雷氏夹法或试饼法）、凝结时间（初凝≥45min，终凝≤10h），检验合格后方可入库，存储于带防雨棚的封闭料仓，不同厂家、强度等级的水泥分开堆放，标识清晰，先进先出，存储期超过3个月需重新检验。

砂石骨料采用分仓存储，粗骨料按5-10mm、10-20mm、20-31.5mm粒径分仓，细骨料按中砂、机制砂分仓，仓体设置防混仓隔墙（高度不低于2m），底部安装排水系统（坡度≥2%，排水孔直径50mm，间距1.5m）。进场检验时，粗骨料每400m3或600t为一检验批，检测颗粒级配（筛分法）、含泥量（≤3.0%）、泥块含量（≤0.5%）、针片状颗粒含量（≤15%），取样时从料堆顶部、中部、底部各取5个点，每个点取样不少于10kg，混合后用四分法缩分至20kg送检；细骨料每400m3或600t为一检验批，检测细度模数（2.3-3.0）、含泥量（≤5.0%）、泥块含量（≤1.0%）、氯离子含量（≤0.02%），存储过程中定期洒水保湿（含水率控制在5%-7%），避免离析或起砂。

外加剂进场需核查产品说明书、出厂检验报告，按每50t为一检验批（不足50t按一批计），检测减水率（≥15%）、含气量（≤5.5%）、pH值（7-10）、硫酸钠含量（≤10%），存储于专用储罐（不锈钢材质，容积5-10m3），安装搅拌装置（每日搅拌30min，防止沉淀），不同类型外加剂（减水剂、缓凝剂、防冻剂）储罐单独设置，标识名称、型号、生产厂家，使用前检测密度（与出厂值偏差≤0.02g/cm3），不合格严禁使用。拌合用水采用市政自来水，每月检测pH值（6-8）、氯离子含量（≤0.005%）、硫酸根离子含量（≤0.2%），临时使用地下水时需增加总碱量检测（≤300mg/L）。

生产过程控制实行“人机双控”，实验室根据原材料检验结果出具理论配合比，结合砂含水率（每2h检测一次）、石含水率（每4h检测一次）调整为施工配合比，生成《混凝土生产配合比通知单》（含材料名称、规格、用量、搅拌时间、坍落度要求），操作员接收后与生产任务单核对（工程名称、强度等级、浇筑部位、数量），确认无误后录入搅拌站控制系统，系统自动锁定配合比参数（仅授权技术员可修改）。配料环节采用全自动称量系统，水泥、粉煤灰等粉料称量误差≤±1%，砂石骨料≤±2%，水、外加剂≤±1%，每日开工前用标准砝码（50kg、100kg）校准，先空秤归零，再加载至最大称量值的20%、50%、100%，记录示值与标准值偏差，超差时调整传感器或仪表参数。

搅拌环节使用JS系列强制式搅拌机，根据混凝土强度等级设定搅拌时间：C15-C30混凝土搅拌90-120s，C35-C50混凝土120-150s，C60及以上150-180s，搅拌机安装智能计时器（精度±1s），超时或不足时自动报警并停机。搅拌过程中观察混凝土和易性（目测无离析、泌水，手握成团、落地不散），每盘混凝土卸料前取样检测坍落度，使用标准坍落筒（上口直径100mm、下口直径200mm、高度300mm），按“装料—插捣（25次）—刮平—提筒—测量”流程操作，记录数据（精确至5mm），设计坍落度100-180mm时，允许偏差±20mm，超差时立即停机，实验室技术员现场调整（增加减水剂0.1%-0.2%或减少用水量5-10kg/m3），重新搅拌30s后再次检测，合格方可卸料。

运输环节使用罐式搅拌车（容量8-12m3），装料前清空罐内积水、残渣（用高压水枪冲洗，残留水≤5kg），装料后反转罐体（转速2-4r/min），运输时间（从搅拌完成至卸料）夏季≤90min、冬季≤120min，到达现场后检测坍落度损失（与出厂值偏差≤30mm），损失过大时添加适量外加剂（经实验室同意），严禁随意加水。卸料前司机需向施工单位提供《混凝土出厂合格证》（含强度等级、配合比编号、坍落度、初凝时间、抗裂等级），双方签字确认，卸料过程中罐体持续转动（转速1-2r/min），避免混凝土初凝。

设备维护执行“日检、周检、月检”制度，每日班前检查搅拌机叶片（磨损量≤8mm）、衬板（厚度≥15mm）、搅拌轴密封（无渗漏），发现叶片螺栓松动立即紧固（扭矩400-500N·m）；配料机料仓闸门（气动或电