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iqc试用期工作总结

IQC试用期工作总结

2023年X月X日至2023年X月X日，我在公司IQC岗位完成了为期X个月的试用期。在此期间，我严格遵守公司规章制度，熟悉来料质量控制全流程，掌握各类物料检验标准与操作规范，独立完成来料检验、问题处理、数据统计等核心工作，确保不合格物料不流入生产环节。现将试用期工作内容总结如下：

一、来料检验标准掌握与执行

1.标准学习与体系熟悉

入职首周，系统学习公司《来料检验控制程序》《物料允收标准》等文件，掌握ISO9001质量管理体系中IQC模块要求，熟悉AQL（允收质量水平）抽样标准（GB/T2828.1-2012），明确一般检验水平Ⅱ、特殊检验水平S-3的适用场景及抽样方案转换规则（正常到加严、放宽的条件）。通过研读《物料编码手册》，区分电子元器件、结构件、包材等6大类物料的检验特性，建立“物料类型-检验项目-标准依据”对应关系表，为快速定位检验标准奠定基础。

2.检验工具实操与校准管理

掌握常用检验工具的操作与维护：使用数显卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.01mm）测量结构件尺寸，用万用表、LCR数字电桥测试电子元器件电阻、电容、电感参数，借助色差仪（ΔE≤1.5）、光泽度仪（GU≥80）检测包材外观与印刷质量。每日检验前按《计量器具校准规程》检查工具零位校准，记录校准数据于《检验设备日常点检表》，确保测量数据准确性。试用期内累计完成工具校准120次，未出现因工具误差导致的误判问题。

3.全流程检验执行

严格按照“报检-接收-抽样-检验-判定-标识-记录”流程开展工作：

-报检对接：每日通过ERP系统接收采购部门提交的《来料报检单》，核对物料编码、批次、数量与送货单一致性，异常情况（如批次号模糊、数量不符）30分钟内反馈采购专员，累计处理报检单850份，信息准确率100%。

-抽样规范：按AQL标准抽样，如电子类物料（电阻、电容）按一般检验水平Ⅱ，AQL=0.65（致命缺陷）、1.0（严重缺陷）、2.5（轻微缺陷）抽取样本；结构件（如外壳、支架）按特殊检验水平S-3，AQL=1.5（严重缺陷）、4.0（轻微缺陷）抽样。试用期内累计抽样物料3200批次，样本量达48000件，抽样符合率100%。

-项目检验：针对不同物料特性实施差异化检验：

-电子元器件：重点测试电气性能（如电阻阻值误差≤±5%、电容容量损耗≤±10%）、外观（无破损、引脚氧化）、可焊性（浸焊试验后焊点覆盖率≥95%）；

-结构件：检测尺寸公差（如长宽高±0.1mm、孔径±0.05mm）、外观（无毛刺、缩水、色差）、结构强度（跌落试验高度1.5m，无裂纹）；

-包材：验证材质（如纸箱克重≥300g/㎡）、印刷（文字清晰、套色偏差≤0.2mm）、环保性能（ROHS检测六项有害物质不超标）。

-判定与标识：检验结果对照《物料允收标准》判定，合格物料贴“合格”标签并入库，不合格物料贴“不合格”标签隔离于退货区，同时填写《来料检验报告》，注明缺陷类型（如“尺寸超差”“性能参数不符”）及判定依据。

二、来料质量问题识别与处理

1.不合格品发现与隔离

试用期内累计发现不合格物料批次68批，不合格率2.13%（低于部门季度目标3%），涉及主要问题类型：

-电子元器件：某批次贴片电容（物料编码C001）容量误差达+12%（标准≤±10%），抽样50件发现12件不合格，缺陷率24%；

-结构件：某批次电池盖（物料编码J005）卡扣尺寸超差+0.15mm（标准+0.1mm），装配时无法卡入主体，缺陷率18%；

-包材：某批次彩盒（物料编码B012）印刷色差ΔE=2.8（标准≤1.5），影响产品外观一致性，缺陷率30%。

对不合格物料立即隔离，通知仓库移至“不合格品区”，张贴《不合格品标识卡》（注明物料信息、缺陷描述、检验员、日期），防止混入生产环节，累计隔离不合格物料950件，未发生因漏检导致的生产停线问题。

2.不合格品评审与跟踪

参与不合格品处理会议（MRB），提供检验数据支持，协助制定处理方案：

-退货处理：对电容容量超差、电池盖尺寸超差等无法返工的物料，提交《退货申请单》，注明缺陷详情及检验报告，跟踪采购部门与供应商对接，确保3个工作日内完成退货手续，累计推动退货42批，涉及金额18.6万元；

-返工处理：对包材印刷色差问题，与研发部门评估后，由供应商进行返工（重新印刷），返工后重新检验合格入库，累计处理返工物料11批，减少损失5.2万元；

-特采申请：对某批次螺丝