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仓库物流管理标准操作流程

一、总则

（一）目的

为规范仓库物流管理作业，确保物料及产品在存储、流转过程中的质量与安全，提高仓库运作效率，降低运营成本，保障供应链顺畅，特制定本标准操作流程。本流程旨在为仓库日常作业提供清晰指引，明确各环节职责，促进各部门间的有效协作。

（二）适用范围

本流程适用于公司所有仓库（包括原材料仓、半成品仓、成品仓及其他辅助仓库）的各项管理活动，涵盖从物料入库、存储、盘点到出库、配送等各个环节。仓库所有相关操作人员及管理人员均须严格遵守本流程规定。

（三）基本原则

1.先进先出原则（FIFO）：对于有存储期限要求的物料及产品，应按照入库时间顺序，优先发出较早入库的货品，以确保物料的新鲜度和质量稳定性，减少呆滞料产生。

2.安全第一原则：始终将人员安全与货物安全放在首位，严格执行各项安全操作规程，杜绝安全事故发生。

3.准确性原则：确保所有入库、出库、库存数据的准确无误，做到账、卡、物三相符。

4.效率性原则：通过优化作业流程、合理规划库位、采用适宜的作业方法，提高仓库整体运作效率。

5.5S管理原则：推行整理、整顿、清扫、清洁、素养的5S管理方法，保持仓库环境整洁有序，提升作业规范性和员工素养。

二、入库管理

（一）入库准备

1.订单接收与确认：仓库接收采购部门或相关业务部门传递的入库通知单（或采购订单、生产订单等），仔细核对订单信息，包括物料名称、规格型号、数量、预计到货日期、供应商信息等。如有疑问，应及时与相关部门沟通确认。

2.库位规划：根据入库物料的特性（如尺寸、重量、存储条件要求）、数量以及仓库现有库位情况，提前规划好适宜的存储库位，并做好库位清洁与准备工作。对于特殊存储要求的物料（如冷藏、防潮、防爆），确保相应存储区域的设施设备符合规定。

3.工具与人员准备：根据物料的装卸需求，准备好必要的装卸工具（如叉车、托盘、手推车等），并确保工具性能良好。同时，安排好相应的作业人员，明确分工。

（二）到货接收与验收

1.卸货与核对：供应商送货到达后，仓库收货人员应首先核对送货单与我方入库通知单（或采购订单）的一致性，包括物料名称、规格型号、供应商等信息。确认无误后，指导卸货至指定待验区域。

2.数量验收：按照入库通知单（或采购订单）及送货单标明的数量，对到货物料进行清点。可采用全检或抽检方式，具体根据物料特性、重要程度及公司规定执行。数量不符时，应及时与供应商及采购部门沟通。

3.质量验收：

*外观检查：检查物料包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染等情况；物料本身有无明显的外观缺陷。

*资料核对：核对随货同行的质量证明文件（如合格证、检验报告、说明书等）是否齐全、有效。

*抽检/送检：对于需要进行内在质量检验的物料，应按照规定比例进行抽样，并送品管部门进行检验。只有检验合格的物料方可办理入库手续。

4.验收结果处理：

*合格：验收合格的物料，方可办理入库。

*不合格：对于数量不符、质量不合格或资料不全的物料，应拒绝入库，并在送货单上注明不合格原因，同时立即通知采购部门及相关负责人进行处理（如退货、换货、让步接收等）。

（三）入库上架

1.信息录入：验收合格后，仓库管理员应及时将物料信息准确录入仓库管理系统（WMS）或相应的台账，生成入库单。入库单应包含物料编码、名称、规格、数量、批次、供应商、入库日期、库位等关键信息。

2.贴标与标识：为入库物料粘贴或悬挂统一规范的物料标识卡（或标签），标识卡上应清晰注明物料编码、名称、规格、批次、数量、入库日期、库位等信息，确保物料的可追溯性。

3.上架存储：根据已规划的库位，使用合适的工具将物料搬运至指定库位进行存储。上架时应遵循“先进先出”、“重下轻上”、“大不压小”、“整零分开”等原则，确保堆码稳固、安全，便于存取。同时，在系统中更新物料的库位信息。

三、存储管理

（一）库位管理

1.库位规划与编码：仓库应根据存储物料的类别、特性进行区域划分（如原材料区、成品区、待检区、不合格品区、退货区等），并对每个库位进行唯一编码管理。库位编码应清晰易懂，便于识别和查找。

2.动态管理：通过仓库管理系统对库位使用情况进行动态跟踪，及时更新物料的入库、出库、移库等库位变动信息，确保系统库位信息与实际相符。定期对库位利用率进行分析，优化库位规划。

（二）堆码与存放

1.堆码原则：物料堆码应遵循安全、合理、整齐、节约空间的原则。不同品种、规格、批次的物料应分开存放，并有明显标识。

2.堆码方式：根据物料特性和包装形式，选择合适的堆码方式（如重叠式、纵横交错式、仰伏相间式、压缝式等）。堆码高度和重量应符合仓库设施（如货架、地面）的承重要求及物料包装的承受能力。

3.特殊