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128万吨年多组分轻烃分离装置工艺设计毕业设计

轻烃作为石油化工行业的重要原料，其高效分离与综合利用对于提升能源利用效率、优化产业结构具有重要意义。多组分轻烃通常包含甲烷、乙烷、丙烷、丁烷以及更重的碳五及以上组分，这些组分的物理化学性质相近，分离难度较大。本设计旨在针对特定组成的多组分轻烃原料，通过科学合理的工艺方案设计，实现各目标组分的有效分离与提纯，产出符合工业标准的液化气、汽油调和组分等产品，为后续深加工提供优质原料。本设计处理规模为年处理多组分轻烃十余万吨，将重点围绕工艺方案的比选、工艺流程的优化、关键设备的选型计算以及装置的安全环保等方面展开，力求设计出一套技术先进、经济可行、安全环保的轻烃分离装置。

二、原料与产品规格

2.1原料性质及组成

本设计所用原料为某油田伴生气处理厂或炼油厂轻烃回收单元所产的混合轻烃，其典型组成（质量分数或摩尔分数）需根据实际情况确定，通常包含：C1（甲烷）、C2（乙烷）、C3（丙烷）、C4（正丁烷、异丁烷、丁烯等）、C5+（戊烷及以上组分，统称拔头油或轻石脑油）。原料的密度、粘度、平均分子量、泡点、露点等物性参数是工艺计算和设备选型的基础数据，需通过实验测定或可靠的物性估算软件（如AspenPlus、PRO/II中的SRK、PR状态方程）进行获取。原料进料状态（温度、压力）也需明确，一般为带压液态或气液混合态。

2.2产品方案及规格

根据市场需求及后续加工装置的要求，本轻烃分离装置拟生产以下主要产品：

1.液化石油气（LPG）：主要成分为丙烷（C3）和丁烷（C4），要求C3+C4含量达到95%以上（体积分数），其中C5+含量需严格控制在一定指标以下（如不大于2%），以保证其蒸气压等使用性能。

2.轻石脑油（或拔头油）：主要成分为C5及以上组分（C5+），作为汽油调和组分或化工原料，要求其初馏点、终馏点、密度等指标符合相关标准。

3.可能的副产/中间产品：若原料中C2含量较高且有回收价值，可考虑分离出富乙烷气作为裂解原料；若C1含量高，可作为燃料气或进一步加工。

各产品的具体质量指标需参照国家或行业标准执行。

三、工艺方案设计与选择

多组分轻烃分离的核心在于利用各组分相对挥发度的差异，通过精馏等单元操作实现分离。工艺方案的选择需综合考虑原料组成、产品要求、能耗、投资、操作难度等多方面因素。

3.1分离序列的选择

常见的轻烃分离序列有顺序分离、前脱丙烷、前脱乙烷等流程。

*顺序分离流程：按照组分碳原子数由低到高的顺序依次分离，即先分离出C1/C2，再分离C3，然后分离C4，最后得到C5+。该流程适应性强，但可能能耗较高。

*前脱丙烷流程：首先将原料分离为C3及以下（轻组分）和C4及以上（重组分），然后轻组分再进一步分离出C1/C2和丙烷，重组分分离出C4和C5+。该流程对于C3以上重组分含量较高的原料较为有利。

*前脱乙烷流程：首先分离出C2及以下和C3及以上组分，然后分别进行后续分离。

方案比选与确定：针对本设计原料的具体组成（例如，若C3、C4、C5+为主要目标产物，且C1/C2含量不高），经初步分析对比，前脱丙烷流程或顺序分离流程均有其适用性。考虑到操作的灵活性和对后续产品分离精度的保障，本设计初步选定顺序分离流程（或根据具体原料组成论证选择前脱丙烷流程，并阐述理由），即：原料首先进入脱丁烷塔（或脱戊烷塔，视C5+分离要求而定），塔顶得到C1-C4组分，塔底得到C5+（轻石脑油）；塔顶馏出物再进入脱丙烷塔，塔顶得到C1-C3，塔底得到C4（液化石油气）；若需进一步分离丙烷和乙烷/甲烷，则C1-C3馏分进入脱乙烷塔，塔顶得到C1-C2，塔底得到丙烷产品。（此为示例性描述，具体流程需根据产品要求细化）。

3.2关键单元操作工艺选择

1.精馏塔操作压力选择：精馏塔的操作压力直接影响塔的温度、能耗及设备材质。提高操作压力可使塔顶温度升高，便于利用较低品位的热源（如循环水）进行冷凝，但会增加塔釜再沸器的热负荷和操作压力。对于分离C3、C4组分的精馏塔（如脱丙烷塔、脱丁烷塔），通常采用加压操作。需通过详细的模拟计算，优化确定各塔的操作压力。

2.换热网络优化：轻烃分离装置能耗较高，合理设计换热网络，充分利用各物流的余热（如塔顶馏出物的冷凝热、塔底产品的显热）预热原料或其他冷流，是降低装置能耗的关键措施。

四、工艺流程设计与说明

基于选定的顺序分离工艺方案（以脱丁烷塔→脱丙烷塔为例，或其他确定的核心塔序列），设计详细的工艺流程如下（可配合PFD图进行说明）：

4.1原料预处理单元

原料轻烃首先进入原料缓冲罐，进行稳压和初步气液分离。原料泵将液态原料升压至脱丁烷塔操作压力，经与脱丁烷塔底产品（C5+）换热后，温度升高，进入脱丁烷塔进料预热器，进一步加