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印刷作业指导书

一、目的与适用范围

本指导书旨在规范印刷作业全过程，确保印刷产品质量稳定、生产效率提升，并保障操作人员的人身安全与设备的正常运行。

本指导书适用于本公司所有印刷类产品的生产操作，包括但不限于胶印、柔印等常见印刷工艺。所有参与印刷生产的操作人员、管理人员及相关质检人员均需严格遵照执行。

二、生产前准备与检查

（一）文件接收与审核

操作人员在接到生产任务后，应首先仔细接收并审核印刷生产文件，包括客户提供的设计稿、打样稿、工艺单及相关质量标准。重点关注以下内容：

1.图像清晰度、色彩模式及分辨率是否符合印刷要求。

2.文字内容、字号、字体及排版是否正确无误，有无错漏。

3.颜色标准是否明确，是否提供标准色样或潘通色号。

4.成品尺寸、出血位、折页方式、装订要求等工艺细节是否清晰。

5.若发现文件存在疑问或不符之处，应立即与相关负责人沟通确认，严禁在信息不明的情况下开机生产。

（二）物料准备与核对

根据生产文件及工艺要求，准备相应的印刷物料，并进行仔细核对：

1.承印物：核对纸张（或其他承印材料）的种类、规格、定量、颜色、数量是否与生产要求一致，并检查其表面是否平整、洁净，有无破损、起皱、缺角等缺陷。

2.油墨：根据色样及工艺要求，准备相应颜色、类型的油墨。检查油墨的保质期、搅拌均匀度，确保无沉淀、结块现象。必要时，需进行油墨调配与打样确认。

3.版材：确认印版的型号、规格与图文内容是否正确，检查印版表面是否有划伤、脏污、感光层脱落等问题。

4.辅料：准备好润版液、清洗剂、喷粉（如适用）等辅助材料，并确保其质量合格。

（三）设备检查与调试

开机前，对印刷设备进行全面检查与必要调试：

1.检查设备各传动部位是否运转灵活，有无异响、松动现象。

2.检查各润滑点油量是否充足，按需添加润滑油。

3.检查气压、水压（如适用）是否在正常范围。

4.根据承印物厚度、材质，调整印刷压力、橡皮布包衬。

5.检查并调整输纸机构、收纸机构，确保纸张输送顺畅、定位准确。

6.对印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒进行清洁，确保表面无杂质。

7.开机空转，观察设备运行是否平稳，各控制系统是否正常工作。

三、印刷过程控制与操作

（一）上版与校版

1.按照色序要求，将印版正确安装在印版滚筒上，确保紧固牢固，版位准确。

2.进行套准调整，通过微调印版位置或滚筒相位，使各色版图文精确套合。先进行纵向、横向套准，再进行斜向套准，确保套印误差控制在质量标准允许范围内。

（二）墨色调整与试印

1.根据打样稿或标准色样，进行墨量初调。启动输墨系统，使油墨均匀传递至印版。

2.进行小批量试印，取出印张与标准样对比，重点检查：

*套印精度是否达标。

*墨色深浅、均匀度是否与标准一致，必要时通过调整墨斗辊转速、墨键开合度进行精细调节。

*网点还原是否清晰、饱满，有无糊版、网点扩大过度或缩小现象。

*文字、线条是否清晰、完整，有无断笔、毛刺。

*有无脏点、墨杠、水杠等印刷故障。

3.试印合格后，由相关负责人签样确认，方可进行正式批量生产。

（三）正式印刷与监控

1.开始正式印刷，操作人员应集中精力，密切监控印刷过程：

*质量巡检：定时抽取印张（建议每____张），检查套印、墨色、网点、文字、版面清洁度等质量指标，并与签样样张对比。

*设备运行状态：监听设备运行声音，观察输纸是否顺畅，有无卡纸、双张、空张现象；收纸是否整齐。

*物料消耗：关注油墨、润版液的消耗情况，及时补充，确保供应稳定。

*环境控制：注意印刷车间的温湿度变化，其波动应控制在较小范围内，以保证油墨干燥、纸张稳定性及套印精度。

2.发现质量异常或设备故障时，应立即停机检查，分析原因并及时排除。重大问题需及时上报。

3.保持印刷台面及周边环境的整洁，及时清理废纸、油墨皮等杂物。

四、印后处理与收尾

（一）印品检查与整理

1.印刷完成后，对印品进行全面检查，剔除不合格品，并按要求进行计数、整理、堆放。

2.标识清楚印品的品名、规格、数量、生产日期、批次等信息。

（二）设备清洁与保养

1.停机后，及时清洗墨斗、墨辊、印版、橡皮布等与油墨接触的部件，彻底清除残留油墨，防止油墨干涸堵塞。使用专用清洗剂，注意不同类型油墨的清洗要求。

2.清洁输纸、收纸机构的纸屑、灰尘。

3.对设备各润滑点进行检查和补充润滑。

4.将印版从滚筒上卸下，妥善保管或按规定处理。

（三）物料整理与环境清理

1.剩余的纸张、油墨、辅料等按规定分类存放，做好标识。

2.清理生产现场的废料、垃圾，保持工作区域整洁有序。

3.关闭设备电源、气源、水源。

五、质量控制要点

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