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砂石骨料生产流程及施工方案设计

砂石骨料作为工程建设中不可或缺的基础材料，其质量与供应直接关系到工程结构安全和建设成本。一套科学合理的生产流程与施工方案，是确保砂石骨料产量稳定、质量达标、成本可控的关键。本文将从生产流程的核心环节与施工方案的设计要点两方面，进行系统性阐述。

一、砂石骨料生产流程

砂石骨料的生产流程是一个将天然矿石或工业固废（如建筑垃圾、尾矿等）通过一系列物理加工手段，转化为符合工程建设要求的不同粒级骨料的过程。其核心在于“破碎、筛分、整形、净化”，并辅以原料处理与成品储存。

（一）原料开采与预处理

原料是砂石骨料生产的基础，其性质（如硬度、成分、含泥量、含水率）直接决定了后续加工工艺的选择。

1.原料开采：对于天然砂石料，通常采用露天开采方式，包括钻孔爆破（针对坚硬岩石）、挖掘机直接开挖（针对软质岩或松散沉积层）等。开采过程中需严格控制爆破参数或开挖方式，以减少大块率和过度粉碎，同时保护周边生态环境。对于机制砂石，原料多为爆破后的块石；对于再生骨料，则需要对建筑垃圾等进行分类、拆除和初步破碎。

2.原料预处理：开采后的原料往往含有泥土、植被等杂质，或存在超径大块。预处理环节主要包括：

*粗碎（若需）：对于爆破后产生的特大块石，需进行初步破碎，使其能进入后续加工系统。

*除土/洗泥：当原料含泥量较高时，需采用洗石机或振动筛加喷水的方式进行初步清洗，以提高后续加工效率和成品质量。

*剔除杂质：人工或机械方式剔除原料中混杂的木头、金属等异物。

（二）骨料加工

这是生产流程的核心环节，旨在通过破碎、筛分、制砂、整形等手段，获得符合粒度和粒形要求的成品骨料。

1.破碎：破碎是将大块原料逐级破碎至所需粒度的过程。根据破碎产品粒度的不同，通常分为粗碎、中碎、细碎（或超细碎）。

*粗碎：多选用颚式破碎机，处理量大，能适应各种硬度的物料，将原料破碎至中等粒度。

*中碎：常用圆锥破碎机或反击式破碎机。圆锥破适用于中硬以上物料，产品粒形相对较差但效率高；反击破适用于中硬以下物料，产品粒形较好，破碎比大。

*细碎/制砂：对于制砂或生产细骨料，可选用冲击式制砂机（立轴冲击破），它不仅能破碎物料，还能对骨料进行整形，改善颗粒级配和粒形。

2.筛分：筛分是将破碎后的混合物料按颗粒大小进行分级的过程，是保证成品骨料级配的关键。

*通常采用多层振动筛，根据成品要求设置不同孔径的筛网，分离出不同粒级的骨料。

*筛分过程中，应确保筛面清洁，防止堵孔，以保证筛分效率。不合格的超径料（筛上物）通常返回至相应的破碎环节进行再加工，而逊径料（筛下物）则进入下一级筛分或制砂环节。

3.制砂/整形：对于机制砂生产，冲击式制砂机是核心设备。它通过高速旋转的叶轮将物料抛出，与反击板或物料自身相互撞击、摩擦而破碎整形。此环节不仅生产砂料，还能改善粗骨料的粒形，使其更接近立方体，减少针片状含量。

4.洗砂/脱水：

*洗砂：对于含泥量或石粉含量超标的砂料，需采用洗砂机进行清洗，以降低含泥量，提高砂的洁净度。常用的有轮斗式洗砂机、螺旋式洗砂机等。

*脱水：清洗后的砂含水率较高，不利于储存和运输。需采用脱水筛、压滤机或烘干机等设备进行脱水处理，使成品砂含水率达到要求。对于干法或半干法制砂工艺，高效的选粉设备（如空气筛、选粉机）可有效控制石粉含量，减少或避免水洗。

（三）成品储存与运输

加工合格的成品骨料需要妥善储存，并高效运输至需求地点。

1.成品储存：通常采用堆料场或储料仓。堆料场可采用装载机或堆料机进行布料，需注意不同规格的骨料分开堆放，并有明显标识，防止混料。大型生产线多采用钢结构或混凝土结构的储料仓，配合皮带输送机和卸料装置，实现自动化布料和装车。

2.成品运输：厂内运输多采用皮带输送机，具有连续高效、成本低的优点。厂外运输则根据运距和用量，选择汽车运输、火车运输或水路运输等方式。

（四）环保处理

现代砂石骨料生产必须高度重视环保问题，将粉尘、噪音、废水、固废的控制贯穿于整个流程。

1.粉尘控制：在破碎、筛分、输送、卸料等环节设置集尘罩和袋式除尘器，确保粉尘排放达标。原料堆场和成品堆场宜采用封闭或半封闭料仓，或设置喷淋系统降尘。

2.噪音控制：选用低噪音设备，对高噪音设备采取基础减振、隔声罩等措施。厂区合理布局，将高噪音车间远离居民区。

3.废水处理：洗砂废水和场地冲洗废水需经沉淀池、浓缩机、压滤机等处理后循环利用，实现零排放或达标排放。

4.固废处理：生产过程中产生的废石、泥饼等，应尽可能回收利用（如作为路基填料、制砖等），无法利用的需按环保要求规范处置。

二、砂石骨料生产线施工方案设计

砂石骨料生产线的施工是一项复杂的系统工程，涉及土建工程、设备安装、电