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2026年精测仪器仪表公司样机试制管控管理制度

第一章总则

第一条制定目的与依据。为规范公司特种精密仪器样机试制全流程管控，保障样机试制质量、进度及成本可控，确保试制样机符合研发设计要求和市场应用标准，提升新产品研发转化效率，依据《中华人民共和国产品质量法》《机械制造工艺管理规范》等相关规定，结合公司样机试制实际，制定本制度。

第二条适用范围。本制度适用于公司所有特种精密仪器研发类、改进类样机的试制管控工作，涵盖试制立项、物料准备、工艺编制、试制实施、质量检验、成本核算、资料归档等全流程。公司研发部门、生产部门、质量部门、采购部门及所有参与样机试制的人员均需遵守本制度要求。

第三条基本原则。样机试制管控遵循设计导向、工艺合规、质量优先、成本可控的原则；坚持研发要求与生产能力相匹配，试制过程与批量生产工艺相衔接；严禁擅自变更试制方案、偷工减料，确保试制样机能够真实反映产品设计性能，为后续量产提供可靠依据。

第二章试制立项与方案编制

第四条试制立项要求。研发部门完成产品设计图纸、技术要求等资料后，需提交《样机试制立项申请表》，明确试制样机的型号、数量、技术指标、试制周期、预算金额、质量要求等核心信息；立项申请需经研发部门负责人审核、公司技术管理层审批，审批通过后方可启动试制工作。

第五条试制方案编制。生产部门接到立项批复后，牵头编制《样机试制实施方案》，内容包括试制工艺流程、设备配置、人员安排、物料清单、质量控制点、安全防护措施等；方案需征求研发、质量部门意见，确保试制工艺符合设计要求，具备可操作性。

第六条方案审核流程。《样机试制实施方案》完成后，由生产部门组织研发、质量、工艺等部门进行审核，重点核查工艺路线合理性、质量管控措施有效性、成本预算合规性；审核通过的方案需存档备查，作为样机试制的执行依据。

第三章试制物料与设备管理

第七条物料准备要求。采购部门根据《样机试制实施方案》中的物料清单，优先选用公司合格供应商提供的原材料、零部件，确保物料规格、精度符合设计要求；特殊物料需提前确认采购周期，避免因物料延迟影响试制进度；物料入库前需经质量部门检验，不合格物料严禁投入试制。

第八条物料使用管控。试制车间需建立样机试制物料台账，详细记录物料领用、消耗、剩余情况；物料领用实行按需申领、专人负责，剩余物料需及时退回仓库，严禁私自挪用、浪费试制物料；贵重精密零部件的领用需额外履行审批手续。

第九条设备管理要求。试制所用设备需满足样机加工精度要求，设备管理部门需在试制前对设备进行全面校准、维护，确保设备运行稳定；操作人员需严格按照设备操作规程作业，严禁超精度、超负载使用设备；试制过程中设备出现故障需立即停机，报备设备管理部门维修，维修完成后需重新校准方可继续使用。

第四章试制实施与过程管控

第十条人员配置要求。试制操作人员需具备对应工序的操作资质，熟悉特种精密仪器加工工艺和质量要求；试制前需由研发人员、工艺人员进行技术交底，明确试制难点、关键工序操作要点及质量判定标准；复杂样机试制需配备专职工艺指导人员全程跟进。

第十一条试制过程要求。操作人员需严格按照《样机试制实施方案》开展试制工作，关键工序需做好操作记录，包括加工参数、操作时间、设备状态等；研发人员需全程跟踪试制过程，及时解决设计与试制衔接中的技术问题，确需变更设计的，需履行《设计变更申请表》审批程序，严禁现场随意修改设计。

第十二条过程质量管控。质量部门需在试制各关键节点设置检验环节，包括原材料检验、半成品检验、装配过程检验等；检验依据为设计图纸、技术要求及行业标准，检验不合格的工序需立即停工整改，整改完成并复检合格后方可进入下一工序；所有检验记录需完整留存，作为样机验收依据。

第五章样机验收与成本核算

第十三条验收标准制定。样机试制完成后，由研发部门牵头制定验收标准，涵盖外观质量、尺寸精度、性能指标、运行稳定性等维度，验收标准需与立项要求一致，特殊情况需调整的需经技术管理层审批。

第十四条验收流程要求。验收工作由研发、生产、质量部门联合开展，按照验收标准逐项检测样机性能，记录检测数据；验收合格的样机需出具《样机试制验收报告》，明确验收结论，作为研发成果转化或设计优化的依据；验收不合格的样机需分析原因，制定整改方案，重新试制或优化设计。

第十五条成本核算要求。财务部门需对样机试制全过程成本进行核算，包括物料成本、设备使用成本、人工成本、检测成本等；核算完成后形成《样机试制成本核算报告》，对比预算金额分析成本偏差原因，为后续样机试制成本管控提供参考；试制成本需单独归集，不得与量产产品成本混淆。

第六章资料归档与监督追责

第十六条资料归档要求。样机试制完成后，研发部门需牵头整理试制全过程资料，包括立项申请、试制方案、设计图纸、工艺文件、检验记