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2026年精测仪器仪表公司生产能力负荷测算管理制度

第一章总则

第一条制定目的

为规范公司生产能力与负荷的测算管理工作，科学评估各生产环节的产能水平和负荷状态，合理制定生产计划、调配生产资源，避免产能过剩或负荷过载，保障生产经营活动有序开展，依据《生产计划管理通用规范》等相关管理要求，结合公司仪器仪表生产实际，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司各类仪器仪表产品生产全流程的产能测算、负荷分析、数据统计、结果应用及动态调整等全部活动；生产计划部门、生产车间、工艺技术部门、设备管理部门及相关测算人员，均须严格遵守本制度。

第三条管理原则

生产能力负荷测算遵循“数据精准、方法科学、动态更新、应用导向”的原则，以实际生产数据为基础，以标准化测算方法为依据，确保测算结果能真实反映生产现状，为生产决策提供可靠支撑。

第四条职责分工

1.生产计划部门：作为生产能力负荷测算归口管理部门，负责制定测算标准和方法；组织开展月度、季度、年度产能负荷测算；汇总测算数据并形成分析报告；根据测算结果优化生产计划，平衡各环节产能负荷。

2.生产车间：负责提供本车间各工序的实际生产数据（含设备运行时长、人员出勤、工序工时、产出数量等）；配合完成现场产能核实；根据测算结果调整车间生产节奏，落实产能优化措施。

3.工艺技术部门：负责提供各产品的标准工序工时、工艺路线等基础数据；分析工艺优化对产能的影响，提出产能提升改进方案；参与产能瓶颈工序的测算分析。

4.设备管理部门：负责提供设备额定产能、实际运行效率、故障停机率等设备相关数据；评估设备维保、技术改造对产能的影响；保障测算所需设备数据的准确性。

5.测算人员：具备相应的生产管理和数据统计能力，严格按测算标准开展工作；如实记录测算过程和结果；及时反馈测算中发现的问题，确保测算工作有序推进。

第二章测算基础与范围

第五条测算基础数据

1.人员数据：各生产岗位定编人数、实际出勤人数、有效作业时长、技能等级对应的作业效率等；

2.设备数据：设备台数、额定运行时长、实际稼动率、单位时间额定产出、故障停机时长、维保周期等；

3.工艺数据：各产品标准工序工时、生产节拍、良品率、返工返修率等；

4.时间数据：月度/季度/年度有效生产天数、每日有效作业时长、节假日及停工检修时长等；

5.订单数据：已承接订单数量、交付周期、新增订单预测数量等。

第六条测算范围

1.整体产能：公司全部生产环节可达到的最大产出能力，及在正常生产状态下的实际产出能力；

2.工序产能：各生产工序（如机加工、精密装配、调试检测等）的独立产能，重点测算瓶颈工序产能；

3.车间产能：各生产车间的综合产出能力，反映车间内各工序协同后的整体产能水平；

4.负荷水平：各环节实际承接的生产任务量占其产能的比例，包括当前负荷、未来周期（月度/季度）预测负荷。

第三章测算方法与流程

第七条产能测算方法

1.设备产能测算：单台设备产能=有效作业时长×单位时间额定产出×设备稼动率；车间设备产能=Σ（单台设备产能）×良品率；公司整体设备产能=各车间设备产能按瓶颈工序修正后数值；

2.人员产能测算：单人工序产能=有效作业时长÷标准工序工时×良品率；工序人员产能=作业人数×单人工序产能；

3.综合产能测算：结合人员、设备、工艺等因素，取设备产能、人员产能中的最小值作为工序/车间的实际产能，确保测算结果贴合实际生产条件。

第八条负荷测算方法

1.当前负荷=已排产任务量÷当前实际产能×100%；

2.预测负荷=（已排产任务量+预测新增任务量）÷当前实际产能×100%；

3.负荷状态判定：负荷率低于80%为低负荷，80%-100%为适负荷，超过100%为超负荷。

第九条测算流程

1.数据收集：生产计划部门每月5日前收集上月各部门提报的基础数据，核对数据真实性和完整性；

2.数据核算：测算人员按统一标准核算各类基础数据，修正异常数据（如设备突发故障导致的稼动率骤降等）；

3.产能测算：按人员、设备、综合测算方法分别计算各环节产能，标注瓶颈工序及产能限制因素；

4.负荷分析：结合生产计划和订单预测，测算各环节当前及未来周期负荷水平，识别超负荷或低负荷环节；

5.报告输出：完成测算后3个工作日内形成《生产能力负荷测算报告》，明确各环节产能、负荷数据及异常情况。

第四章测算结果应用与调整

第十条测算结果应用

1.生产计划制定：根据产能负荷测算结果，合理制定月度/季度生产计划，避免超负荷排产导致交付延误，或低负荷造成资源浪费；

2.资源调配：对超负荷环节，通过临时调配人员、增加设备稼动时间、外协加工等方式缓解负荷；对低负荷环节，优化人员配置、承接外协订单或开展设备维保、人员培训；

3.产能优化：针对瓶颈