2025年机修车间年终总结(2篇).docxVIP

2025年机修车间年终总结(2篇)

2025年机修车间年终总结（一）

一、全年生产数据与指标达成

2025年日历作业天数353天，机修车间实际出勤345天，停机8天（其中法定假日4天、外部停电2天、内部计划消毒2天）。全年完成检修工单4187份，同比2024年增加11.4%；其中计划性检修3122份，临时抢修1065份，占比分别为74.6%与25.4%，抢修率下降4.7个百分点，计划性首次突破七成。累计检修设备台数1983台套，折合标准台时28.4万小时，实际使用台时27.1万小时，台时利用率95.4%，比去年提升2.8个百分点。全年维修费用总支出3196万元，占公司制造费用的7.1%，较预算节省212万元，降幅6.2%。关键设备综合效率OEE87.3%，同比提升3.1个百分点，创历史最好水平。全年零停机事故记录保持“零”纪录，连续安全生产1326天。

二、重点设备深度检修与技术创新

1.热轧R2轧机主传动齿轮箱大修：首次采用“激光熔覆+超声波冲击复合再制造”技术，修复齿轮轴6根、轴承座4件，替代进口新件节约采购成本186万元，检修周期由14天压缩至9天，一次性试车成功，振动值下降42%。

2.炼钢一次除尘风机转子动平衡：引进便携式现场动平衡仪，实现“不拆机”校正，单台节约检修时间16小时，全年完成12台，累计多创炼钢作业时间192小时，间接增产1.8万吨。

3.空压站离心机叶轮结垢在线清洗：自主研发“微量干冰喷射+脉冲气流”组合工艺，清洗后效率提升6.2%，年节电87万kWh，折合标煤107吨，减少碳排放278吨。

4.数控龙门铣主轴温升异常攻关：通过热成像与模态分析联合诊断，发现主轴轴承预紧力衰减导致热漂移，重新设计碟簧补偿机构，温升由38℃降至21℃，加工精度提升一个等级，客户一次交验合格率由92%提升到99.1%。

三、数字化维修管理平台升级

全年完成“e—Maintainer3.0”迭代，新增“故障知识图谱”“备件寿命预测”“移动端AR点检”三大模块。

1.故障知识图谱：将历史2894条故障记录进行NLP语义拆分，建立实体节点1.7万个，关系边3.9万条，实现故障—原因—措施一键溯源，平均故障诊断时间由73分钟缩短至25分钟。

2.备件寿命预测：基于Weibull分布+XGBoost混合算法，对122种高值备件建模，预测准确率91.4%，全年减少呆滞库存资金428万元，备件周转天数由96天降至61天。

3.AR点检：部署50台防爆眼镜，覆盖泵、风机、减速机三大类设备，标准点检路线57条，全年发现早期缺陷312项，其中轴承初期剥落占比38%，全部纳入计划性检修，避免潜在停机92小时。

四、能源与维修成本双控

1.油脂消耗：推行“按质换油+离线过滤”策略，建立46台关键设备油液档案，全年取样786份，通过光谱、铁谱、水分联合检测，实现46%设备延长换油周期，油脂消耗下降21.7吨，节约费用68万元。

2.外委费用：建立“能力矩阵+工时竞价”机制，将外委项目拆分到工序级，全年外委费用控制在784万元，同比下降19.5%，其中激光熔覆、冷焊、泵体喷涂三类核心能力实现内部消化，节约外委支出310万元。

3.修旧利废：成立“再制造工作室”，全年修复阀组、油缸、齿轮、轴套等852件，产值1364万元，直接降低备件采购费682万元；修复件平均使用寿命达到新件82%，通过疲劳试验验证，性能指标全部达标。

五、人才梯队与技能提升

1.培训：实施“维修工匠”三年递进计划，2025年为第二年，累计完成课时1.24万小时，人均92小时；开设液压、机械、电气、焊接、数控五大模块课程，其中液压故障诊断VR仿真课程满意度98%。

2.竞赛：举办“车间奥林匹克”技能赛，设PLC编程、轴承安装、减速机拆装、焊接机器人示教、AR点检5个赛项，参赛198人次，产生技术能手27名，推荐参加省级大赛获二等奖3项、三等奖5项。

3.晋级：打通“技能—技术—管理”三通道，全年晋升高级技师9人、技师17人、助理工程师14人，车间高级工以上比例由46%提升到61%，关键工序100%实现高级工把关。

4.导师制：签约导师48人，徒弟96人，签订“青蓝协议”目标书，年度出师考核通过率93%，其中3名徒弟已独立承担离心机大修项目。

六、现场5S与目视化深化

1.区域责任“田字格”：将车间划分为128个网格，每个网格设置“责任卡+二维码”，扫码可见设备档案、保养记录、危险源，全年发现问题点同比减少38%，整改完成率100%。

2.工具智能柜：上线人脸识别+RFID工具柜12组，实现“谁拿、拿什么、何时还”实时记录，工具遗失率由1.7%降至0.1%，每