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演讲人：日期:模压成型技术介绍

CATALOGUE目录01技术概述02核心要素03工艺流程04质量控制05应用领域06发展趋势

01技术概述

定义与基本原理热固性材料固化原理模压成型通过加热模具使热固性树脂发生交联反应，形成三维网状结构，实现不可逆的固化过程，最终获得高强度、耐高温的制品。热塑性材料流动成型对于热塑性塑料，模压成型利用加热软化材料后加压填充型腔，冷却后定型，整个过程可逆且可重复加工。橡胶硫化工艺橡胶模压需在模具中完成硫化反应，通过温度和时间控制使线性分子链交联，赋予制品弹性与耐久性。

高精度与复杂结构成型材料利用率超95%模具闭合压力可达100-500MPa，能精确复制模具型腔细节，适用于齿轮、电器壳体等精密部件制造。相比注塑成型，模压工艺几乎无流道废料，特别适合昂贵复合材料（如碳纤维预浸料）的加工。工艺特点与优势增强材料取向可控通过模压压力可定向排列纤维增强相，显著提升制品力学性能，如玻纤增强塑料的拉伸强度可提高3-5倍。环境友好型工艺封闭式成型减少VOC排放，且热固性制品可回收粉碎后作为填料再利用。

适用材料范围热固性复合材料橡胶弹性体工程热塑性塑料特种混合材料包括酚醛树脂、环氧树脂、不饱和聚酯等，常用于制造断路器、绝缘件等电工产品。如PEEK、PTFE等高性能塑料，通过模压成型制造轴承、密封件等机械部件。丁腈橡胶、硅橡胶等用于生产密封圈、减震垫，硫化温度通常控制在150-200℃。碳纤维/环氧预浸料、SMC片状模塑料等，广泛应用于航空航天结构件和汽车轻量化部件。

02核心要素

关键材料特性要求流动性要求材料需具备适宜的熔体流动指数（MFI），确保在模压过程中能充分填充模具型腔，避免出现缺料或飞边缺陷。热固性材料需关注固化前的流动行为，热塑性材料则需关注熔融状态下的黏度变化。热稳定性与固化特性热固性材料需在特定温度下发生交联反应并快速固化，而热塑性材料需保持稳定的熔融状态且不发生降解。材料的热传导率直接影响加热/冷却效率。机械性能匹配材料成型后的拉伸强度、弯曲模量、冲击韧性等需满足产品应用场景要求。例如，汽车部件需高耐热性（如PA66），电子封装材料需低收缩率（如环氧树脂）。添加剂兼容性填料（如玻璃纤维、碳纤维）的分散性、偶联剂效果及阻燃剂等助剂的添加比例需精确控制，以避免影响材料成型性和最终性能。

模具结构与设计规范分型面与脱模设计分型面需避开关键功能区，并设置1-3°的脱模斜度。复杂结构需采用滑块、顶针等多级脱模机构，确保制品完整脱模且无变形。流道与排气系统主流道直径通常为制品最大壁厚的1.5-2倍，冷料井深度需大于流道直径。排气槽深度控制在0.03-0.08mm，布局在熔体最后填充区域。温度控制通道模具加热/冷却通道需根据热力学模拟结果设计，保证型腔表面温差≤5℃。高热容区域（如厚壁处）需增加冷却水道密度。材料选择与表面处理模芯常用H13钢（硬度HRC48-52），型腔表面需进行镀铬或氮化处理（粗糙度Ra≤0.2μm），以提升耐磨性和脱模性能。

设备参数与选型标准锁模力计算根据制品投影面积和材料压力（通常热塑性塑料20-40MPa，热固性塑料30-60MPa）确定，需额外增加10-15%安全余量。例如2000吨压机可成型约1.2m2的汽车保险杠。01加热系统配置热固性模压需三段温控（料筒、流道、模具），精度±1℃；热塑性模压需配备快速冷却系统（油温机控温范围20-150℃）。控制系统要求需具备压力-时间-温度（P-T-t）闭环控制功能，压力传感器精度≤0.5%FS，响应时间＜10ms。伺服液压系统比传统液压节能30-50%。安全防护标准符合ISO12100-2010机械安全规范，配备双手操作按钮、光栅防护及紧急停机装置，噪声控制≤75dB（A）。020304

03工艺流程

材料预处理步骤干燥处理对吸湿性材料（如尼龙、PET等）需进行预干燥，通常在80-120℃下烘烤2-4小时，以去除水分避免成型时产生气泡或缺陷。混合与均质化将树脂基体与填料（如玻璃纤维、碳纤维）、增塑剂或色母粒通过高速搅拌机混合均匀，确保材料组分分布一致，提升成型后产品性能稳定性。预压成型部分工艺需将松散材料预先压制成坯料（如片状或块状），便于后续精准投料并减少模具型腔内的空气残留。

模压成型操作流程模具加热至设定温度（热固性塑料通常为130-200℃，热塑性塑料为160-300℃），将预处理材料定量填入型腔，确保分布均匀无堆积。模具预热与装料加压与固化排气控制闭合模具并施加压力（10-50MPa），使材料在高温高压下流动充模；热固性材料需保持压力至交联反应完成，热塑性材料则冷却定型后脱模。在加压初期进行短暂泄压排气（1-2次），避免内部气泡或挥发分导致产品出现孔隙或表面缺陷。

后处理与固化控制表面处理与加工对脱模产品进行毛边修剪、