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2025年机械工序题目及答案

一、轴类零件数控车削工艺设计与参数优化（25分）

某企业需加工如图1所示的阶梯轴（材料40Cr，调制处理硬度28-32HRC，批量500件），要求完成以下任务：

1.分析零件的主要加工表面及技术要求，确定加工基准；

2.制定合理的工艺路线（包含热处理工序位置）；

3.计算φ50h6外圆（长度60mm）的粗车、精车切削参数（机床为CK6150，主轴转速范围30-1500r/min，刀具为涂层硬质合金外圆车刀，刀片型号CNMG120408）；

4.设计粗车时的夹具方案（需说明定位基准、定位元件及夹紧方式）。

答案：

1.主要加工表面及技术要求：

零件为阶梯轴，关键表面包括φ50h6外圆（尺寸公差IT6，表面粗糙度Ra0.8μm）、φ40k6外圆（尺寸公差IT7，Ra1.6μm）、两端面（与轴线垂直度0.02mm）及键槽（宽度10H9，对称度0.03mm）。技术要求重点为尺寸精度、表面粗糙度、形位公差（如φ50h6对φ40k6的同轴度0.03mm）。

加工基准选择：粗基准选φ40外圆未加工面（保证余量均匀），精基准采用“两顶尖”定位（符合基准统一原则，保证各外圆同轴度）。

2.工艺路线制定（批量500件，属中批生产）：

下料（φ55×220mm棒料）→粗车两端面、打中心孔→粗车各外圆（留0.8-1.0mm精车余量）→调制处理（850℃油淬+550℃回火）→修研中心孔→精车各外圆（φ50h6留0.2mm磨削余量，φ40k6直接精车至尺寸）→铣键槽（以两中心孔定位）→磨削φ50h6外圆（至尺寸及Ra0.8）→检验。

注：调制处理安排在粗车后、精车前，可减少热处理变形对后续加工的影响；修研中心孔保证精车定位精度。

3.切削参数计算（φ50h6外圆精车）：

-背吃刀量ap：精车余量0.2mm（单边），故ap=0.2mm；

-进给量f：根据《机械加工工艺手册》，涂层硬质合金车刀精车40Cr（硬度≤32HRC），Ra0.8μm时，f取0.08-0.12mm/r，取f=0.1mm/r；

-切削速度vc：查表得vc=120-180m/min（涂层硬质合金刀具），取vc=150m/min；

-主轴转速n=1000vc/(πd)=1000×150/(3.14×50)=955r/min（CK6150主轴转速范围含955r/min，合理）；

粗车参数：ap=2.5mm（单边余量1.0mm，分两次走刀，第一次ap=2.5mm，第二次ap=0.5mm），f=0.3mm/r（粗车取较大进给量），vc=80m/min（避免刀具过热），n=1000×80/(3.14×50)=509r/min（取500r/min）。

4.粗车夹具设计：

定位基准：以工件外圆（φ40未加工面）和端面定位；

定位元件：三爪自定心卡盘（夹持φ40外圆，自动对中）+活动顶尖（支撑另一端面，限制轴向自由度）；

夹紧方式：三爪卡盘液压夹紧（中批生产需高效夹紧），顶尖采用弹簧顶尖（补偿热伸长，防止工件弯曲）。

二、箱体类零件加工中心工艺规划与误差控制（30分）

某减速箱箱体（材料HT250，如图2所示）需在加工中心完成顶面、底面及孔系加工，已知箱体轮廓尺寸400mm×300mm×200mm，主要技术要求：

-顶面与底面平行度0.04mm；

-φ80H7孔（深度120mm）与φ60H7孔同轴度0.03mm；

-两孔轴线对底面垂直度0.02mm；

-表面粗糙度Ra1.6μm（孔系）、Ra3.2μm（平面）。

要求：

1.确定加工中心的定位基准（需说明“一面两销”定位的具体方案）；

2.制定孔系加工工艺路线（含刀具选择）；

3.分析影响孔系同轴度的主要误差来源及控制措施；

4.计算φ80H7孔的铰削余量及铰刀尺寸（预钻孔φ79.6mm，公差H10）。

答案：

1.定位基准选择：

采用“一面两销”定位：

-定位面：底面（作为第一基准，限制3个自由度：X、Y移动，Z转动）；

-圆柱销：安装在底面一侧的工艺孔（φ12H7），限制Y移动、X转动；

-菱形销：安装在另一侧工艺孔（φ12H7），限制X移动（菱形销短轴方向与两销连线垂直，避免过定位）；

定位元件：底面采用3个等高支撑块（避免箱体变形），圆柱销与菱形销均为淬硬钢（HRC55-60），配合间隙0.01-0.02mm。

2.孔系加工工艺路线及刀具：

粗铣顶面→粗铣底面→精铣底面（R