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IATF16949防错控制程序

1.目的

本程序旨在建立一套系统化的方法，通过在产品实现过程中识别、分析潜在的人为错误，并采取有效的防错措施，以消除或减少错误的发生，从而确保产品质量，提高生产效率，降低成本，并最终满足顾客的要求和期望。本程序的制定与实施，亦是为了符合IATF____质量管理体系标准中关于过程控制和风险预防的相关要求。

2.范围

本程序适用于公司内所有与产品实现过程相关的活动，包括但不限于设计开发、采购、生产制造、装配、检验、包装和交付等环节。凡在上述过程中可能发生人为操作失误、设备故障导致的缺陷，或过程不稳定因素，均应纳入本防错控制程序的管理范畴。

3.术语与定义

3.1防错(Poka-Yoke)：一种预防、检测或减少人为错误的机制或方法，其核心思想是通过产品设计或过程设计，使错误难以发生，或者在错误发生时能够立即被发现并得到纠正。

3.2错误(Error)：人为的疏忽或失误，可能导致缺陷的产生。

3.3缺陷(Defect)：产品不符合规定的要求。

3.4IATF____：国际汽车工作组制定的质量管理体系标准，旨在为汽车行业提供一个通用的质量管理框架。

4.职责

4.1质量管理部门：负责本程序的制定、修订、解释和监督执行；组织防错方法的培训；牵头跨部门的防错项目，并对防错效果进行验证和评估。

4.2生产部门：在日常生产过程中积极识别潜在的错误源；参与防错装置/方法的设计、试用和维护；确保操作人员正确使用防错装置和遵循防错作业指导。

4.3工程技术部门：在产品设计和过程设计阶段融入防错理念；负责防错装置的设计、选型、制作或采购；提供防错技术支持和解决方案。

4.4采购部门：负责对供应商提供的带有防错功能的零部件或设备进行评估和确认，并将防错要求纳入供应商管理。

4.5各相关部门：积极参与本部门内防错机会的识别，提出防错改进建议，并配合实施防错措施。

5.程序内容

5.1防错方法的识别与选择

5.1.1错误源识别：各部门应结合FMEA（潜在失效模式及后果分析）、过程流程图、历史质量问题记录、客户反馈、员工操作经验等多种途径，系统地识别在各自负责的过程中可能出现的错误类型及其根源。常见的错误类型包括但不限于：遗漏操作、操作错误、参数设置错误、零件选错、定位错误、调整错误等。

5.1.2防错方法分类与选择原则：防错方法通常可分为预防型防错和探测型防错。预防型防错旨在阻止错误的发生，是首选方法；探测型防错则是在错误发生后、产品交付前将其检测出来。在选择防错方法时，应考虑以下因素：错误发生的频率、错误的严重程度、实施成本、可行性、对生产效率的影响等。优先选择成本效益高、可靠性强、操作简便且不依赖于操作人员注意力的防错方法。

5.1.3常用防错思路：

a)消除法：通过产品或过程设计，从根本上消除发生错误的可能性。

b)替代法：将容易出错的操作替换为更可靠的方法或工具。

c)简化法：简化操作步骤，减少操作难度，降低出错几率。

d)检测法：设计能够及时检测出错误的装置或方法。

e)警示法：当错误可能发生或已经发生时，通过视觉、听觉等方式发出警报。

5.2防错装置/方法的设计与开发

5.2.1方案设计：针对识别出的错误源和选定的防错思路，工程技术部门或相关责任部门应组织制定具体的防错装置或方法的设计方案。方案应明确防错的原理、结构（如适用）、预期效果、实施步骤及责任人。

5.2.2评审与验证：防错方案在实施前应组织相关部门（如质量、生产、技术）进行评审，确保其技术可行性、有效性和经济性。对于关键或复杂的防错装置，应进行原型制作和小批量试用验证，确认其能否准确识别或防止预期的错误。

5.3防错装置/方法的实施与运行

5.3.1安装与调试：防错装置制作或采购到位后，由工程技术部门或生产部门负责安装、调试，并确保其处于良好的工作状态。

5.3.2作业指导与培训：生产部门应针对配备防错装置的岗位，更新或制定相应的作业指导书，明确防错装置的操作方法、日常检查要点及异常处理流程。质量管理部门或生产部门应组织对操作人员进行培训，确保其理解防错原理，掌握正确的操作和点检方法。

5.3.3纳入标准化作业：经验证有效的防错方法和装置应纳入公司的标准化作业体系，成为过程控制的一部分。

5.4防错装置的监控与维护

5.4.1日常点检：操作人员应按照规定的频次和内容，对防错装置进行日常点检，检查其是否正常工作，并记录检查结果。如发现异常，应立即停机并报告班组长或设备维护人员。

5.4.2定期校准与维护：对于需要校准的防错装置（如传感器、计数器等），设备维护部门应制定校准计划并按期执行。同时，应建立防错装置的维护保养计划，确保其长期稳定运行。

5.4.3失效应对：当防错装置发生失