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2025年机修人员工作总结(精选2篇)

2025年机修人员工作总结（精选一）

一、全年工作回顾

2025年，车间设备总量由年初的387台套增至423台套，其中新增进口五轴加工中心4台、全自动激光切管线2条、高速贴片线1条。面对设备密度陡增、工艺迭代加速的双重压力，我作为机修组主力技师，全年累计出勤312天，完成报修工单1884份，同比去年增长27.6%。其中夜班抢修217次，平均到场时间11.4分钟，同比缩短32%。全年未出现因维修延误造成的停线事故，设备可动率稳定在98.7%，比去年提升1.9个百分点，直接为公司减少外协维修费用63.8万元。

二、典型故障深度剖析

1.五轴加工中心主轴温升异常

3月，新引进的德马吉DMU65monoBLOCK出现主轴温升过快报警，厂家远程诊断判定为“冷却回路气阻”，需更换进口冷却单元，报价18万元、周期6周。我通过红外热像仪采集主轴壳体温度场，发现温升梯度呈“倒三角”分布，判断为冷却液折流板焊道微裂造成短路循环。自制0.8mm不锈钢折流板，采用TIG堆焊修复，仅用720元、2天即恢复生产。后续连续跟踪200小时，温升稳定在38℃以内，加工铝合金件尺寸离散度由0.08mm降至0.02mm。

2.激光切管线随动轴抖动

6月，激光切管线Y轴随动出现±0.4mm抖动，影响管件坡口质量。伺服厂家建议更换光栅尺，费用4.5万元。我利用激光干涉仪检测定位精度，发现重复定位误差呈周期性跳变，与丝杠导程吻合。拆检后发现丝杠螺母滚道内混入铜焊渣，导致滚珠局部卡滞。自制尼龙清洗弹头，配合-30℃干冰喷射，将焊渣完整带出，重新预紧螺母，恢复精度至±0.01mm。整个处理耗时8小时，材料成本不足50元。

3.高速贴片线飞达供料异常

9月，贴片线飞达频繁报“PickUpError”，抛料率飙升至3.6%。原厂工程师诊断为飞达驱动齿轮磨损，需整批更换，报价12万元。我拆解飞达后发现齿轮并无明显磨损，而是齿轮箱内部润滑脂受高温碳化，黏度升高导致齿轮回程滞后。使用超声波清洗机二次清洗，再注入耐高温氟素润滑脂，重新校准齿轮侧隙，抛料率降至0.4%，单台飞达维修成本仅80元，全年可节省飞达采购费用28万元。

三、预防性维修体系升级

年初，我将原有“事后抢修”模式升级为“状态感知+预测维修”。在关键设备上布设了46套无线振动温度复合传感器，采样频率10kHz，数据通过LoRa网关汇聚到自建的MySQL数据库。利用Python编写特征提取脚本，计算峭度、均方根、波峰因子等12项指标，结合随机森林算法建立故障预测模型。模型训练样本覆盖过去三年278次轴承故障数据，准确率91.4%。全年成功预警轴承早期故障9次，全部在计划停机窗口内完成更换，避免非计划停机47小时。

同时，将润滑管理从“定期加油”改为“按质换油”。购置便携式油品清洁度检测仪，对46台液压系统实行NAS等级跟踪。通过实验发现，当NAS8级降至NAS6级时，液压泵寿命可延长1.8倍。据此调整滤油器更换周期，全年减少液压油消耗1.7吨，节约费用2.4万元。

四、工装夹具自主改进

1.快换夹具库

针对多品种小批量零件换装频繁的问题，设计模块化快换夹具库，采用球锁定位+零点定位复合结构，重复定位精度±0.005mm。将原有12套专用夹具整合为3套通用基座+18组可换模块，换装时间由45分钟缩短至6分钟，全年累计节省换型时间382小时，相当于多产出920件壳体零件。

2.气浮辅助装夹

大型薄壁铝合金壳体加工易变形，我引入气浮辅助支撑理念，在夹具内部布置0.3mm缝隙的环形气腔，通入0.4MPa洁净压缩空气，形成均匀气膜，使工件在轴向浮起0.02mm，释放内应力。加工后平面度由0.15mm降至0.03mm，报废率由5%降至0.7%，全年减少废品损失38万元。

五、技能传承与团队建设

全年组织内部培训42次，累计课时126小时，受众264人次。自编《五轴机床故障速查手册》涵盖31种典型报警、87条排查路径，被公司列为标准作业文件。带徒3人，其中2人通过高级工考核，1人夺得市级技能竞赛二等奖。建立“故障复盘”制度，每次重大故障48小时内召开复盘会，输出5W2H报告并存档，全年累计归档报告97份，形成知识库条目312条，组内平均故障诊断时间由65分钟缩短至28分钟。

六、安全与现场改善

推行“维修安全确认表”，将能量隔离、LOTO、气体检测、动火审批等9项内容表格化，维修前逐项打钩确认。全年完成一级动火作业票87份、受限空间作业票34份，零事故、零处罚。

现场5S方面，将维修区划分为“待修、检修、完修、待检”四块区域，地面刷不同颜色环氧地坪漆，工具车按“影子板”定位，实现30秒内找到任意工具。维修垃圾按金