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2025年机修工作工作总结推荐2篇

2025年机修工作工作总结（推荐一）

一、年度工作回顾

2025年，车间设备总运行时长突破8760小时，同比提升4.7%，故障停机时长压缩至122小时，同比下降38%。全年共完成计划检修812项、临时抢修97项、技改36项，检修一次合格率99.4%，返修率0.6%，创历史新低。个人累计加班412小时，夜班出勤89次，参与高压容器、高速离心机、五轴龙门加工中心等关键设备深度大修11台次，解决“卡脖子”隐患19项，直接挽回产能损失约286万元。

二、典型故障复盘

1.3月12日，P-401A离心泵突发轴承高温报警，现场温度飙升至98℃。拆检发现NU228轴承内圈断裂，油脂碳化发黑。经溯源，系润滑站油泵滤网破损，金属屑进入轴承室。更换轴承、修复滤网后，对同型号6台泵做油脂全置换，追加在线铁谱监测，后续3个月未再出现同类故障。

2.6月4日，龙门加工中心Y轴伺服电机异响，定位精度丧失0.08mm。拆机发现电机后盖密封老化，冷却液渗入编码器，导致信号漂移。自制防水隔离罩，更换编码器，重新做螺距补偿，精度恢复到0.012mm以内，加工废品率由1.8%降至0.3%。

3.9月19日，空压站2干式无油机排气含油量超标，经拆检发现转子涂层剥落，主机效率下降12%。联系厂家转子再制造费用28万元、周期30天。车间决定自主维修：激光熔覆修复涂层，动平衡G1.0级，再用三坐标检测型线误差＜0.02mm，总成本仅4.7万元，提前18天投运，年节电约21万度。

三、技术攻关与革新

1.高速主轴轴承油气润滑改造：原油脂润滑dmn值80万，夏季温升55℃。引入微量油气润滑系统，喷嘴角度优化为25°，油量控制在0.03mL/h，温升降至28℃，主轴寿命由1.2万小时提升至2.4万小时，年节约轴承费用9万元。

2.离心机转鼓自动平衡系统：利用电涡流传感器在线监测轴振，PLC计算不平衡量，驱动电磁执行器加减配重，实现不停机调平衡。振动值由4.5mm/s降至1.2mm/s，延长转鼓寿命40%，减少停机3次/年，增效57万元。

3.基于数字孪生的预测性维护：选取10台关键设备，建立三维模型，接入SCADA、MES数据，训练LSTM网络预测轴承剩余寿命，准确率92%。提前7天预警F-301风机轴承故障，避免非计划停机24小时，减少损失38万元。

四、培训与传承

全年组织内部培训42次，累计课时126小时，覆盖256人次。自编《高速轴承现场拆装SOP》《激光对中实操手册》两套教材，被集团列为标准课件。带徒5人，其中2人通过高级技师评审，1人在市技能竞赛获二等奖。建立“故障案例库”共享平台，上传图文案例187例，阅读量1.8万次，成为新员工入职必修内容。

五、安全与环保

全年零事故、零伤害、零环保处罚。修订《动火作业票证实施细则》，引入红外热像仪二次确认，动火票证数量下降22%，效率提升30%。废油、废液集中收集率100%，委托有资质单位处置198吨，COD、氨氮排放在线监测达标率100%。自主设计移动式油烟净化推车，解决现场焊接烟尘问题，PM2.5浓度由320μg/m3降至35μg/m3，通过市级绿色工厂复审。

六、成本与效益

全年维修总费用1234万元，同比下降9.8%，其中外委费用占比由42%降至27%。通过自主维修、备件国产化、再制造等手段，节约采购成本267万元。关键设备综合效率OEE由78.4%提升到86.7%，折合增加产值约1420万元。个人提出合理化建议61条，采纳率85%，直接经济价值196万元，获集团“金点子”一等奖。

七、不足与反思

1.对磁悬浮技术储备不足，导致高速鼓风机故障依赖厂家，停机48小时。

2.技改项目前期风险评估不够，激光熔覆后涂层局部气孔，二次返工浪费1.2万元。

3.个人时间管理欠缺，夜班后白天会议效率低，全年有3次因疲劳导致小件工具遗失。

八、2026年工作思路

1.建立磁悬浮轴承维修实验室，与高校联合培养2名博士级工程师，实现核心部件自主维修。

2.推广“维修四色目视化”管理，将设备状态分为绿、黄、橙、红四级，现场目视化标签达100%，故障响应时间再降20%。

3.深化数字孪生应用，接入声学相机、红外阵列，构建设备“声热振油”多维数据湖，目标预测准确率≥95%。

4.个人报考注册设备监理师，系统学习项目法规与风险管理，为后续承担千万级技改项目打基础。

2025年机修工作工作总结（推荐二）

一、生产保障数据

2025年，车间设备可动率99.2%，同比提升1.8个百分点；平均故障间隔MTBF由312小时提升至486小时；维修费用占产值比1.74%，低于行业