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300吨汽车吊支腿受力计算书

一、前言

汽车起重机作为工程建设中不可或缺的关键设备，其安全作业至关重要。支腿作为汽车吊的“基石”，承受着整车及吊装重物的全部载荷，其受力情况直接关系到吊装作业的稳定性与安全性。本计算书旨在针对300吨级汽车吊的支腿受力进行系统分析与计算，为现场作业前的方案制定、支腿设置以及地面承载能力评估提供理论依据，以确保吊装作业在安全可控的前提下进行。

二、计算依据与假设条件

（一）计算依据

1.该型号300吨汽车起重机的原厂技术参数（包括整车自重、各轴重量、配重重量及分布、额定起重量曲线等）。

2.《起重机械安全规程》及相关行业标准。

3.现场实际作业条件及吊装方案初步设想。

（二）假设条件

1.吊车停放于坚实、水平的地面，不计地面沉降及不均匀变形对支腿受力的影响（实际作业中需确保地面处理符合要求）。

2.支腿全伸，且各支腿油缸伸缩量一致，确保车架基本水平。

3.吊装作业时，吊臂平面与支腿纵向轴线一致或成特定角度（通常考虑最不利工况，如侧方作业或后方作业）。

4.忽略风载荷、惯性载荷等动态因素的影响，本计算主要考虑静态工况下的支腿受力。若涉及大风天气或吊装精密设备，需另行进行动态校核。

5.支腿反力按刚性支撑计算，即四点支撑，不考虑弹性变形导致的力重分配。在实际中，通常会考虑“三点受力”的最不利情况。

三、主要参数确定

在进行支腿受力计算前，需明确以下关键参数：

1.吊车自重（G）：包括底盘、上车、基本臂（或作业工况下的吊臂组合）、发动机、油料、随车工具等的总重量。此数据可从吊车技术手册中获取。

2.配重重量（Gp）：根据不同的作业幅度和额定起重量，吊车会配置不同重量的平衡重。需明确当前作业工况下的实际配重。

3.额定起重量（Q）：在特定作业幅度和吊臂长度下的最大允许起吊重量。

4.吊臂自重（Gb）：作业工况下（特定长度和角度）吊臂的重量，其重心位置也需知晓。

5.支腿跨距：

*纵向跨距（L1）：前后支腿中心线之间的距离。

*横向跨距（L2）：左右支腿中心线之间的距离。

6.各部件重心坐标：以吊车回转中心或某一支腿支撑点为原点，建立坐标系，确定吊车自重重心、配重重心、吊臂重心、吊物重心等在该坐标系下的坐标位置。这是力矩平衡计算的基础。

四、支腿受力计算方法

（一）基本原理

汽车吊在作业时，通过四个支腿将整车重量及吊重传递给地面。支腿受力计算的核心是基于静力平衡原理，即物体在重力和支反力作用下处于平衡状态时，其合力为零，合力矩也为零。

（二）空载工况支腿受力计算

空载工况通常指吊车未吊装重物，但配备了相应配重的状态。此时需计算各支腿承受的垂直反力。

1.确定空载状态下的总重量：G_total_empty=G+Gp+Gb（部分工况下吊臂可能为基本臂，需核实）。

2.根据吊车自重、配重及吊臂的重心位置，利用力矩平衡方程，分别对纵轴和横轴取矩，计算前后支腿组及左右支腿组的总反力，再假设每组内各支腿受力均匀（理想情况），从而得到单个支腿的受力。

*例如，对前支腿与后支腿的支点连线取矩，可求得左右支腿组的总反力；同理，对左支腿与右支腿的支点连线取矩，可求得前后支腿组的总反力。

（三）满载工况支腿受力计算

满载工况是支腿受力最不利的关键工况之一，需结合具体的吊装参数进行计算。

1.确定满载状态下的总重量及外力：G_total_loaded=G+Gp+Gb+Q。

2.确定吊物重心坐标：根据吊臂长度、作业幅度（回转中心至吊物重心的水平距离）及作业角度（主臂仰角）确定。

3.四点受力模型：

假设四个支腿均与地面良好接触，通过建立空间直角坐标系，对X轴（纵向）和Y轴（横向）分别取力矩平衡方程，联立求解各支腿的垂直反力（F1,F2,F3,F4，分别代表左前、右前、左后、右后支腿等，需明确编号规则）。

*ΣFx=0(水平方向合力为零，通常忽略)

*ΣFy=0(垂直方向合力为零：F1+F2+F3+F4=G_total_loaded)

*ΣMx=0(对X轴取矩平衡)

*ΣMy=0(对Y轴取矩平衡)

4.三点受力校核：

实际作业中，由于地面不平整或支腿油缸伸缩差异，可能出现某一支腿悬空的情况，此时为三点受力。需校核在最不利的三点受力情况下，各受力支腿的载荷及吊车的稳定性。这通常是控制工况，计算结果可能比四点受力更大。例如，当吊物位于右侧前方时，需校核左后支腿是否悬空，此时仅剩右前、左前、右后三支腿受力，重新建立平衡方程计算。

五、稳定性校核

在支腿受力计算的同时，必须进行吊车的整体稳定性校核，防止倾覆。

1.稳定系数（K）：

K=稳定力