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安全风险与隐患排查治理工作方案

一、编制目的

本方案以“零事故、零伤害、零污染”为最终目标，通过系统化的风险辨识、量化的风险评估、闭环的隐患治理、常态化的绩效监测，把安全风险控制在可接受区间，把隐患消灭在萌芽状态，实现企业安全生产治理体系和治理能力现代化。

二、适用范围

本方案覆盖公司所有生产经营场所、设备设施、作业活动、相关方服务、变更管理、异常工况、应急准备、员工行为、自然环境等全要素、全过程、全时段。适用于公司总部、分子公司、项目部、外协队伍、临时作业点，以及新建、改建、扩建、检维修、拆除、报废等全生命周期。

三、术语定义

1.安全风险：某一危险源在特定条件下导致人身伤害、财产损失、环境破坏的可能性与严重度的综合度量。

2.隐患：生产经营活动中存在的可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷。

3.风险分级管控：根据风险评估结果，将风险划分为重大、较大、一般、低四个等级，并匹配对应控制措施。

4.隐患分级治理：按隐患危害程度和整改难度分为A、B、C三级，实行“五定”原则：定人、定时、定标准、定措施、定资金。

5.变更管理：对工艺、设备、原料、产品、劳动组织、外部环境等变化进行风险再评估、措施再确认、培训再实施的过程。

6.作业许可：对动火、受限空间、高处、吊装、临时用电、盲板抽堵、断路、动土、射线、爆破等十大高风险作业实行票证管理。

7.绩效监测：通过领先指标（培训率、巡检率、隐患整改闭环率）与滞后指标（事故率、伤害率）双向监测，持续校正管理方向。

四、工作原则

1.生命至上，预防为主，综合治理。

2.风险优先，隐患零容忍，措施落地。

3.全员参与，直线责任，属地管理。

4.数据驱动，持续改进，闭环提升。

5.技术、管理、文化、应急四轮驱动。

五、组织机构与职责

1.安全生产委员会：统筹决策，批准年度风险管控目标，审议重大隐患治理方案。

2.安环部：方案归口，建立风险数据库，组织年度全面辨识，监督重大隐患治理，每月通报绩效。

3.生产技术部：负责工艺危害分析（PHA），组织HAZOP、LOPA、SIL评估，提出工艺联锁、报警、泄压、隔离、置换等技术措施。

4.设备管理部：建立设备完整性管理体系（AIM），开展基于风险的检验（RBI）、基于可靠性的维修（RCM），保障静设备、动设备、电气、仪表、管道、结构完好性。

5.工程部：对建设项目实行“三同时”监督，组织设计阶段HAZID、施工阶段JSA、试车前PSSR。

6.人力资源部：将安全绩效纳入干部任免、评优评先、薪酬考核；组织三级安全教育、特种作业取证、转岗再培训。

7.采购部：将安全质量纳入供应商准入、评价、退出机制，关键设备材料实施驻厂监造。

8.各车间/项目部：落实属地责任，建立风险四色分布图、隐患告知栏，每日班前会开展“三讲一落实”，每周组织一次综合检查，每月开展一次应急演练。

9.班组：执行“一班三查”：班前自查、班中巡查、班后复查；建立岗位风险告知卡、应急处置卡、隐患随手拍机制。

10.员工：履行“四不伤害”义务，主动报告隐患，拒绝违章指挥，参与改善提案。

六、风险辨识与评估

（一）辨识范围

1.生产工艺：原料储存、反应、分离、精制、干燥、包装、废料处理。

2.设备设施：压力容器、压力管道、机泵、换热器、加热炉、储罐、装卸栈台、仓库、管廊、电缆隧道。

3.作业活动：正常操作、开停车、检维修、清洗、置换、取样、巡检、人工搬运。

4.变更因素：工艺参数调整、设备材质替换、原料供应商变更、产能扩产、控制系统升级、极端天气。

5.相关方：承包商、供应商、访客、周边企业、社区。

（二）辨识方法

1.经验法：对照GB6441、GB/T13861、行业检查表、公司历史事件库。

2.系统法：HAZOP、FMEA、FTA、ETA、Bow-tie、STPA。

3.现场法：JSA、TRA、KYT、指差确认、行为观察。

4.大数据法：采集DCS、SIS、GDS、MES、CMMS、ERP、视频监控、物联网传感器数据，利用机器学习算法识别异常模式。

（三）风险评估

1.可能性分级：L1极低（10??）、L2低（10??）、L3中（10?3）、L4高（10?2）、L5极高（10?1）。

2.严重度分级：S1轻微（1万元）、S2一般（1—10万元）、S3较大（10—100万元或1人重伤）、S4重大（100—1000万元或1—2人死亡）、S5特别重大（1000万元或3人以上死亡）。

3.风险矩阵：R=L×S，R≥15为重大风险，8—14为较大风险，4—7