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生产过程控制程序

一、引言

生产过程控制是制造型企业确保产品质量、提升生产效率、降低成本损耗的核心环节。它并非简单的流程监督，而是一套基于数据、标准和持续改进的系统性管理方法。有效的过程控制能够最大限度地减少变异，保证生产的稳定性与一致性，最终为客户提供可靠的产品。本程序旨在规范生产全过程的管理行为，明确各相关部门及人员的职责，确保从原料投入到成品产出的每一个环节都处于受控状态。

二、范围

本程序适用于公司所有产品从生产计划下达、物料准备、生产组织、过程监控、质量检验直至成品入库前的整个制造过程。凡参与生产过程的管理、操作、检验及相关支持人员均需严格遵守本程序的规定。

三、定义

1.过程：为将输入转化为输出的相互关联或相互作用的一组活动。在本程序中特指产品的制造过程。

2.关键过程：对产品质量、性能、可靠性或生产效率有重大影响的过程环节，通常需要重点监控和控制。

3.过程参数：生产过程中影响输出结果的可测量因素，如温度、压力、时间、速度、配比等。

4.作业指导书（SOP）：规定某项具体作业如何进行的详细文件，是操作人员的直接依据。

5.首件检验：每个生产班次、更换产品型号、调整重要工艺参数或更换关键工装夹具后，对制造的第一件（或前几件）产品进行的全面检验。

6.过程记录：在生产过程中形成的，用于证明过程符合规定要求和追溯过程状态的文件和数据。

四、职责

1.生产部门：

*负责组织生产，严格按照生产计划和作业指导书执行生产操作。

*负责生产过程中设备、工装、模具的正确使用、日常维护和保养，确保其处于完好状态。

*负责生产现场的管理，确保物流畅通、环境整洁、标识清晰。

*负责过程参数的监控和记录，及时发现并报告过程中的异常情况。

*配合质量部门进行过程检验和问题分析。

2.质量管理部门：

*负责制定和完善过程检验标准和抽样方案。

*负责关键过程的确认和监控，参与首件检验。

*负责过程不合格品的判定、隔离、标识及处理监督。

*负责收集、分析过程质量数据，推动过程改进。

*监督本程序的有效执行。

3.技术/工艺部门：

*负责制定和提供正确、清晰的工艺文件、作业指导书和过程参数。

*负责生产过程中的技术支持，解决工艺难题。

*负责新工艺、新技术的导入和验证。

*参与过程异常的分析与改进。

4.设备管理部门：

*负责生产设备的预防性维护和故障维修，确保设备能力满足生产要求。

*参与设备相关的过程参数设定和验证。

5.仓储物流部门：

*负责提供合格的原材料、辅料，并确保其正确标识和领用。

*负责成品的入库管理。

6.操作人员：

*严格遵守作业指导书，正确执行生产操作。

*负责本岗位设备的日常点检和基本维护。

*负责过程参数的监控和记录，执行自检和互检。

*及时报告生产过程中发现的任何异常或质量问题。

五、程序内容

5.1生产前准备与确认

1.生产计划接收与评审：生产部门接到生产计划后，应组织相关人员对产品型号、数量、交付期等进行评审，确认生产能力和资源配置。

2.工艺文件与图纸准备：生产班组长或技术员应提前获取并确认所需的工艺文件、作业指导书、设计图纸等是否齐全、有效，并组织操作人员学习理解。

3.物料准备与确认：

*领料人员根据生产计划和BOM清单，到仓库领取符合要求的原材料、辅料。

*领取时应对物料的规格、型号、批号、数量及外观质量进行核对，确认无误后方可接收。如有疑问，及时向相关部门反馈。

4.设备、工装、模具准备与确认：

*操作人员按照设备操作规程进行班前点检，确认设备运行状态良好，安全防护装置齐全有效。

*安装、调试所需的工装、模具、刀具等，确保其精度和适用性，并进行必要的首件试切或调试。

*相关计量器具应在有效期内，且经过校准合格。

5.生产环境确认：检查生产区域的温度、湿度、洁净度、照明等环境条件是否符合工艺要求。

6.人员准备：操作人员应经过相应的岗位培训，具备必要的技能和资质。对于关键工序，操作人员应持证上岗。

7.首件检验：

*在正式批量生产前，必须进行首件生产。

*首件产品应按照规定的检验项目和标准进行全项检验，通常由操作人员自检、班组长复检，必要时由质量检验员专检。

*首件检验合格并签署记录后方可进行批量生产。如不合格，应分析原因，采取纠正措施后重新进行首件检验。

5.2生产过程执行与监控

1.作业执行：操作人员应严格按照作业指导书的规定进行生产操作，不得擅自更改工艺参数和操作方法。

2.过程参数监控：

*对于工艺文件中规定的