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工厂质量管理制度

一、总则

在当前竞争日益激烈的市场环境下，我们深知，稳定且卓越的产品质量是企业生存与发展的基石，是赢得客户信任、树立品牌形象的核心要素。为确保每一件出厂产品都能满足甚至超越客户的期望，规范生产全过程的质量管理行为，明确各部门及相关人员在质量控制中的职责与权限，特制定本制度。

本制度适用于工厂内所有与产品生产、检验、储存、交付相关的部门及人员，涵盖从原材料进厂到成品出厂的各个环节。我们秉持“质量第一，预防为主，持续改进，客户满意”的质量方针，将质量管理意识融入日常工作的每一个细节，致力于构建一个全员参与、全过程控制的质量管理体系。

二、组织与职责

2.1质量管理领导小组

工厂成立质量管理领导小组，由厂长担任组长，生产副厂长、技术负责人、质量部门负责人为核心成员。该小组负责统筹全厂的质量管理工作，包括质量方针与目标的制定与审批，重大质量问题的决策与协调，以及确保质量管理资源的有效配置。

2.2质量部门

质量部门是质量管理工作的专职执行与监督机构，其主要职责包括：

*制定和完善各项质量控制标准与检验规范，并监督执行。

*负责原材料、半成品、成品的检验与试验工作，出具检验报告。

*组织和协调内部质量审核，跟踪不符合项的整改情况。

*质量数据的收集、统计、分析与报告，为质量改进提供依据。

*牵头处理客户反馈的质量问题及内部重大质量事故的调查与分析。

*质量管理体系文件的归口管理与维护。

2.3生产部门

生产部门是产品质量的直接创造者，对生产过程中的产品质量负主要责任：

*严格按照工艺文件、作业指导书及质量标准组织生产。

*负责生产过程中的自检与互检，确保不合格品不流入下道工序。

*维护生产设备与工装夹具的完好，确保其处于正常工作状态。

*积极配合质量部门的检验工作，对提出的质量问题及时整改。

*参与质量改进项目，提出合理化建议。

2.4其他相关部门

*采购部门：负责供应商的选择、评估与管理，确保采购的原材料、零部件符合质量要求。

*技术/研发部门：负责制定产品图纸、工艺文件、质量标准，并提供必要的技术支持与服务。

*仓储部门：负责原材料、半成品、成品的合理储存与防护，防止因储存不当造成质量损失。

*销售/客服部门：及时反馈客户对产品质量的意见与需求，协助处理质量投诉。

三、核心质量管理流程

3.1原材料控制

原材料的质量是产品质量的第一道关口。我们将：

*建立合格供应商名录，对新供应商进行严格的准入评审。

*原材料进厂时，由仓库通知质量部门进行检验或验证。未经检验或检验不合格的原材料不得投入使用。

*对关键原材料，应要求供应商提供合格证明文件，并进行必要的抽样检验。

*对检验不合格的原材料，按《不合格品控制程序》进行标识、隔离与处置。

3.2过程质量控制

生产过程是质量形成的关键阶段，必须进行严格控制：

*生产前，操作人员应熟悉产品图纸、工艺要求及质量标准，对设备、工装、量具进行检查。

*严格执行首件检验制度。首件经检验合格并得到确认后，方可进行批量生产。

*操作人员在生产过程中应进行自检，上道工序应对下道工序负责，下道工序有权对不合格品进行拒收。

*质量部门及生产管理人员应进行巡检，对关键工序设置质量控制点，进行重点监控。

*生产过程中的不合格品，应立即标识、隔离，并按规定程序处理，严禁私自放行或回用。

*生产环境（如温度、湿度、洁净度等）应符合工艺要求，确保不对产品质量造成负面影响。

3.3成品检验与放行

成品检验是产品出厂前的最后一道把关：

*成品完成所有生产工序后，由生产部门填写入库申请，连同相关记录提交质量部门进行检验。

*质量部门依据成品检验规范进行全项或抽样检验，只有检验合格的产品才能出具合格证明。

*成品检验记录应完整、准确，作为产品可追溯性的依据之一。

*经检验合格的成品，由仓库办理入库手续；不合格成品按《不合格品控制程序》处理。

*产品出厂时，应附有必要的质量证明文件。

3.4不合格品控制

对不合格品的有效控制，是防止其流入客户手中的重要保障：

*所有不合格品（包括原材料、半成品、成品）均需进行清晰的标识，如红色标签或特定区域隔离。

*质量部门组织相关部门对不合格品进行评审，确定其性质（返工、返修、降级、报废等）及处理方案。

*返工、返修后的产品必须重新检验，直至合格。

*对报废的产品，应进行妥善处理，防止误用。

*重大或重复发生的不合格，应启动纠正与预防措施。

3.5质量记录与追溯

完整的质量记录是质量活动的见证，也是追溯的依据：

*各部门应按规定要求，认真、及时、准