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班组年度工作计划

一、年度目标与总体思路

2025年，本班组以“零事故、零缺陷、零浪费”为刚性目标，以“数字赋能、技能升级、流程再造”为三条主线，把“客户交期达成率≥98.5%，一次交验合格率≥99.2%，人均效率提升≥8%，可控成本下降≥5%”写进绩效合同。全年思路概括为“稳安全、提质量、降成本、强技能、促融合”十五字，所有工作必须能量化、可复盘、能追责，拒绝“差不多”“大概齐”。

二、安全环保管理

1.风险再识别

1月15日前完成新版JSA（作业安全分析），把过去三年险肇事件全部翻出来，用“5×5”矩阵重新打分，新增“AI监控盲区”“新能源电池热失控”两类风险，形成12条关键控制措施，全部录入安全眼系统。

2.隐患闭环

沿用“发现—评估—整改—验证—销号”五步法，全年最低目标：A级隐患0项、B级隐患≤3项、C级隐患当周清零。每季度末由班长带队夜查，重点查“人的不安全行为”，发现违章立刻停工再教育，积分与当月绩效挂钩。

3.应急演练

打破“跑一遍就完”的老套路，全年设计4次“盲演”：不提前通知、不预设脚本、不删减环节。演练后2小时内完成“复盘直播”，用鱼骨图找根因，48小时内修订现场处置方案，确保“演练一次、提升一次”。

4.环保减排

对VOCs排放口加装在线监测，小时均值超标即短信预警；废水站污泥含水率目标从80%降到60%，通过投加新型调理剂+高压板框二次压榨，全年削减危废转运费18万元。

三、质量管理

1.标准升级

把客户最新企标、国标、ISO9001:2025DIS版、IATF16949修订点全部拆成检查表，共187条，3月底前完成差异分析，4月份运行“双轨制”：老标准不松、新标准提前试。

2.防错推广

上半年完成30个防错装置，其中10个必须“零成本”：利用报废尼龙块做限位、利用旧气缸做误操作拦截。每个装置配一张“二维码身份证”，扫码即可看三维爆炸图、维护视频、失效案例。

3.质量门

在生产线末端设置“质量门”，由下一道工序当“客户”，实行“10倍赔付”：漏检1件不良，责任者按该件销售价10倍扣绩效，全年目标：质量门拦截率≥96%，市场投诉≤1次/月。

4.数据穿透

每日17:00自动推送“质量日报”到企业微信，内容含一次合格率、缺陷柏拉图、返工TOP3，用红橙黄绿四色预警，次日早会必须对红色问题给出临时对策，72小时给出长期对策。

四、生产交付

1.柔性排产

导入APS高级排产系统，把瓶颈设备、物料齐套、人员技能、模具寿命全部设为约束条件，实现“插单10分钟内重排”，全年目标：急单交付周期缩短20%，加班时长下降15%。

2.快速换型

全年换型次数预计840次，目标将内部作业时间从48分钟压缩到25分钟。采用“一键换型”小车+U型线布局，模具定位销统一为Φ12h7，减少调整。每季度举办一次“换型擂台赛”，冠军奖励省内三日游。

3.物料周转

取消传统叉车“点对点”配送，改用AGV+暗灯拉动，物料周转天数从3.2天降到1.5天；现场最高库存量下降30%，节省面积260㎡。

4.生产异常

建立“异常响应红绿灯”机制：异常5分钟内响应、15分钟内临时对策、1小时内长期对策，所有数据进入MES“异常池”，每月评选“最佳救火队”，倒数第一名班组长公开做“复盘TED”。

五、成本管控

1.能耗削峰

对高耗能设备加装智能电表，实时功率设定值即短信提醒；利用“谷电”时段预热模具，全年电费下降4.8%。

2.辅料降本

润滑油、清洗剂、刀具三大耗材实行“单车核算”，用量÷产量=单耗，每月环比≥2%即触发审计，全年目标：辅料总费用下降8%。

3.报废减半

把报废率从1.9%降到0.9%，重点攻“调试废品”：建立“首件确认”双岗制，调试件用廉价替代料，调试OK后再切换正式料，全年减少调试废品76吨。

4.修旧利废

成立“再生工坊”，把报废刀具、磨损轴、坏阀门再制造，全年创效目标50万元；建立“废品淘宝墙”，员工可用积分兑换旧件做私人小发明，营造“节约即赚钱”的氛围。

六、设备管理

1.数字化点检

给127台设备装上蓝牙温振传感器，点检数据自动上传EAM系统，异常自动派工，全年故障停机时长下降20%。

2.预防维护

把“事后修”改为“预测修”，利用AI算法对主轴电流、温度、声发射进行趋势预测，提前一周更换轴承，全年计划外停机≤28小时。

3.备件共享

与兄弟班组建立“备件云仓”，共享200种慢动备件，资金占用下降35%；对“长周期进口件”提前一年做期货式采购，锁定价格，节省关税6%。

4.设备微创新

全年完成32项