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电梯安装安全技术交底

1技术交底

1.1施工准备工艺流程

1.1.1技术准备

施工前组织技术人员熟悉自动扶梯设计图纸、产品说明书及相关规范（GB16899-2011《自动扶梯和自动人行道的制造与安装安全规范》），明确设备参数（额定速度、提升高度、梯级宽度、倾斜角度）及安装技术要求。结合商场现场布局，编制专项安装方案，重点规划设备运输路线、吊装点位、作业区域划分及成品保护措施。组织技术交底会议，向施工班组详细讲解方案内容、关键工序要点及质量控制标准，确保作业人员掌握核心技术要求。

1.1.2现场准备

清理商场安装区域及运输通道，移除障碍物，确保通道宽度不小于1.5m、高度不小于2.5m，地面承载力满足设备运输及吊装要求（不低于2.5t/m2）。在安装区域周边设置硬质围挡，高度不低于1.8m，围挡上张贴“施工区域非请勿入”“注意安全小心坠落”等警示标语，夜间悬挂红色警示灯。搭建临时作业平台，平台采用钢管脚手架搭设，立杆间距不大于1.5m，横杆间距不大于1.2m，脚手板铺满铺实，无探头板，平台四周设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，搭设完成后经检查验收合格方可使用。

1.1.3设备与材料检查

核对自动扶梯设备型号、规格与设计图纸一致性，检查设备外观无变形、锈蚀、破损，关键部件（桁架、梯级、导轨、驱动主机）齐全无缺失。开箱检查电气元件（控制柜、变频器、传感器）、安全装置（梳齿板保护装置、围裙板保护装置、紧急停止装置）的出厂合格证及检测报告，确保符合质量标准。检查安装材料（螺栓、垫片、焊接材料、电线电缆）的规格、型号及质量证明文件，螺栓强度等级不低于8.8级，电线电缆绝缘性能良好，无破损、老化现象。

1.2基础验收与放线工艺流程

1.2.1基础尺寸验收

测量商场预留安装基坑的长度、宽度、深度及标高，确保符合设计要求，基坑长度偏差不超过±5mm，宽度偏差不超过±3mm，深度偏差不超过±5mm，标高偏差不超过±3mm。检查基坑底部平整度，采用2m靠尺测量，平整度偏差不超过3mm/m，若不符合要求，采用水泥砂浆找平处理，找平层强度达到设计强度75%后方可进行后续作业。检查基坑内预埋件（地脚螺栓、预埋钢板）的位置、数量及牢固度，预埋件位置偏差不超过±2mm，与基础连接牢固，无松动、移位现象。

1.2.2基准线放线

根据设计图纸及设备安装要求，在基坑底部及两侧墙面弹出安装基准线，包括桁架中心线、导轨安装基准线、梯级运行轨迹基准线及电气设备安装基准线。基准线采用墨线弹设，线条清晰、准确，弹设完成后进行复核，确保各基准线之间的夹角、间距符合设计要求，桁架中心线与基坑中心线偏差不超过2mm，导轨安装基准线垂直度偏差不超过1‰。在基准线上标注关键控制点（如桁架两端支撑点、导轨固定点、驱动主机安装位置）的标高及尺寸，便于安装过程中进行定位控制。

1.2.3预埋件复核与处理

对基坑内预埋地脚螺栓进行复核，检查螺栓外露长度、垂直度及螺纹完好度，外露长度偏差不超过±3mm，垂直度偏差不超过1‰，螺纹无损伤、锈蚀。若预埋件位置偏差超过允许范围，采用化学锚栓进行补强处理，化学锚栓型号根据受力要求选择，钻孔深度、孔径符合产品说明书要求，植入后养护时间不少于24小时，养护期间禁止碰撞、受力。预埋钢板表面需清理干净，去除锈蚀、油污，若表面不平整，采用砂轮打磨平整，确保与桁架底部贴合紧密。

1.3设备吊装工艺流程

1.3.1吊装设备选型与布置

根据自动扶梯自重（单台自重通常为8-15t）及吊装高度，选择合适的吊装设备，采用汽车起重机（额定起重量不低于20t）配合手拉葫芦（额定起重量不低于5t）进行吊装。起重机停放位置选择在商场外坚实地面，地面承载力不足时铺设钢板或路基箱加固，确保起重机支腿全部伸出并垫实，支腿下方铺垫面积不小于0.5m×0.5m的钢板。手拉葫芦固定在预先搭设的吊装支架上，支架采用H型钢焊接而成，强度满足吊装受力要求，固定点牢固可靠，无晃动、变形现象。

1.3.2吊装前设备准备

将自动扶梯设备运输至吊装区域附近，拆除设备外包装，检查设备桁架、梯级等部件是否有运输过程中造成的变形、损坏，若有问题及时处理。在设备桁架两端设置吊点，吊点位置按照产品说明书要求确定，通常位于桁架两端1/4长度处，吊点处焊接吊耳，吊耳材质与桁架材质一致，焊接焊缝饱满无虚焊，焊缝高度不小于8mm。在吊耳上挂设钢丝绳，钢丝绳规格根据设备自重选择，安全系数不低于6，钢丝绳与设备接触部位包裹橡胶垫，防止损伤设备表面。

1.3.3吊装作业实施

吊装前进行试吊，将设备吊起至离地面10-20cm高度，停留5-10分钟，检查起重机、手拉葫芦、钢丝绳、吊耳等吊装设备及部件的受力情况，确认无异常后再继续吊装。吊装过程中由专人统一指挥，指挥信号清晰、准确，操作人员严格按照