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镁合金化学镀Ni-B工艺优化与原理深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

镁合金作为一种重要的金属材料，近年来在工业领域得到了广泛应用。其密度低，约为1.8g/cm3，是钢铁密度的1/4，铝合金密度的2/3，这使得它在对重量有严格要求的应用中极具优势，如航空航天、汽车制造等行业。在航空航天领域，使用镁合金制造机身框架、发动机部件等，可以有效减轻飞行器的重量，进而提高燃油效率和飞行性能。汽车工业中，随着汽车轻量化趋势的不断发展，镁合金用于制造方向盘骨架、座椅框架、轮毂等零部件，能够显著降低车辆自重，减少燃油消耗和尾气排放，据研究，每减轻100公斤车重，每百公里油耗可降低0.3-0.6升。在电子行业，镁合金常用于制造笔记本电脑、手机等电子产品的外壳，不仅具有良好的电磁屏蔽性能，还能提供轻巧美观的外观设计。在医疗领域，由于镁合金良好的生物相容性，可用于制造医疗器械和植入物，如骨固定材料等。

然而，镁合金的标准电极电位很低，约为-2.37V，化学性质活泼，在潮湿的大气、海水、无机酸及其盐类、有机酸、甲醇等介质中均会引起剧烈的腐蚀，这严重制约了其在实际应用中的进一步推广。较差的耐蚀性会导致镁合金零部件的使用寿命缩短，增加维护成本，甚至影响设备的安全运行。例如，在汽车发动机等高温、高湿且有腐蚀性介质的环境中，镁合金部件如果耐蚀性不足，很容易出现腐蚀损坏，影响发动机的性能和可靠性。为了提高镁合金的耐蚀性和其他性能，表面处理技术成为关键，化学镀作为一种有效的表面处理方法，得到了广泛关注。

化学镀是通过溶液中适当的还原剂使金属离子在金属表面的自催化作用下还原进行的金属沉积过程，也叫无电解电镀、自催化镀。在镁合金表面进行化学镀Ni-B，能够在其表面形成一层均匀、致密的镀层。这层镀层不仅可以有效隔绝镁合金基体与外界腐蚀介质的接触，提高镁合金的耐蚀性，还能显著提升其耐磨性。在一些摩擦磨损较为严重的应用场景，如机械传动部件中，化学镀Ni-B后的镁合金能够更好地抵抗磨损，延长部件的使用寿命。此外，化学镀Ni-B镀层还赋予镁合金金属特有的导电、导热、钎焊以及磁性等性能，使其能够满足更多特殊应用场景的需求，如电子元器件中的电磁屏蔽、电子封装等领域。因此，深入研究镁合金化学镀Ni-B工艺及原理，对于进一步拓展镁合金的应用领域，提高其在工业生产中的使用性能和可靠性，具有重要的理论和实际意义。

1.2镁合金化学镀Ni-B研究现状

在镀前处理方面，众多研究致力于寻找高效且环保的处理方法。传统的镀前处理工艺包括有机溶剂除油、碱洗、酸洗、活化等步骤。有机溶剂除油可有效去除试样表面粘附的油脂等有机物，碱洗能除去自然氧化膜和粗糙表面，以提高结合力，酸洗则除去表面的残渣使之光洁。浸锌工艺是常用的活化方法之一，有研究采用ZnSO?浸锌工艺，发现当浸锌温度分别取为60℃、70℃、80℃，浸锌时间分别为2min、4min、6min、8min、10min时，同一浸锌温度下，浸锌层厚度随浸锌时间的增加逐渐增厚，同时锌颗粒大小随时间的增加逐渐增大；同一浸锌时间下，浸锌层厚度随浸锌温度的增加逐渐增厚，同时锌颗粒大小随温度的增加逐渐增大。且优化得到较为优异的浸锌时间参数为一次浸锌2min，退锌5-7s，二次浸锌15s，此时二次浸锌后的Ni-B镀层更为平整致密，镀层显微硬度为458HK，明显高于镁合金基体硬度77HK，镀层与基体的结合力明显提高，耐蚀性也显著增强。也有研究提出采用CrO?+KF酸洗工艺以及HF活化工艺，能够形成MgF?的中间转换层以保护试样不被镀液腐蚀。但部分传统镀前处理工艺存在使用大量有害化学试剂、对环境造成污染等问题，因此，开发绿色环保的镀前处理工艺成为研究热点之一。

镀液配方的研究主要集中在主盐、还原剂、络合剂等成分的优化上。主盐浓度对镁合金表面化学镀Ni-B合金性能有显著影响，有研究表明，当氯化镍浓度为30g/L时，镀速最大且镀层组织均匀、紧凑、细小，耐腐蚀性较好。还原剂浓度同样影响着化学镀的效果，如还原剂NaBH?浓度对化学镀Ni-B合金的镀速、成分、形貌、耐腐蚀性有很大影响，当还原剂浓度为1.2mL/L时，镀速较大，而且镀层均匀、紧凑、细密，耐腐蚀性良好。化学镀Ni-B镀层的镀速分别随主盐NiCl?、络合剂乙二胺、NaOH浓度的增加，呈现先增大后减小的趋势。而化学镀Ni-B镀层的镀速随还原剂NaBH?浓度的增加，呈持续上升趋势。但目前镀液配方的研究仍存在一些问题，如镀液的稳定性有待提高，部分镀液成分成本较高等。

在镀层性能方面，研究主要围绕耐蚀性、耐磨性、硬度以及结合力等展开。通过优化化学镀工艺和镀液配方，可有效提高镀层的各项性能