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供应商管理质量评估标准模板
一、适用场景与评估目的
二、评估实施全流程步骤
1.评估准备阶段
明确评估目标:根据合作阶段(如准入、常规、整改)确定评估重点,例如新供应商侧重体系完整性,现有供应商侧重过程稳定性与问题解决能力。
组建评估小组:由质量管理部门牵头,联合采购、技术、生产等部门人员(如质量工程师、采购经理、技术主管*),保证评估覆盖质量、成本、交付等多维度视角。
制定评估计划:明确评估范围(如产品类别、生产环节)、时间节点(如现场审核周期、数据统计周期)、所需资料清单(如供应商质量手册、近半年检测报告、客户投诉记录)及评估依据(如ISO9001标准、企业内部《供应商质量管理规范》)。
2.信息与数据收集
供应商资料预审:要求供应商提交以下材料(加盖公章):
质量管理体系认证证书(如ISO9001、IATF16949等)及有效期内审核报告;
关键原材料/零部件的来料检验标准及执行记录;
过去12个月内的内部质量审核报告、客户投诉处理记录及纠正预防措施;
生产设备清单、计量器具校准证书及人员资质证明。
企业内部数据整合:收集与供应商合作相关的历史数据,包括:
交付批次合格率(按月度/季度统计);
因供应商问题导致的生产线停线次数及时长;
客户反馈中与供应商相关的质量投诉案例(如外观不良、功能不达标等);
供应商质量问题整改完成及时率。
3.现场评估(如适用)
现场审核:评估小组赴供应商生产现场,重点检查:
质量管理体系文件与实际执行的一致性(如作业指导书是否张贴、记录是否完整);
生产过程质量控制点(如首件检验、巡检、末件确认)的落实情况;
不合格品管理流程(标识、隔离、评审、处置)的规范性;
检测设备的使用、维护及环境控制(如温湿度、洁净度)是否符合要求。
人员访谈:与供应商质量负责人、生产班组长、检验员等进行访谈,知晓其质量意识、问题处理能力及改进机制,例如:“近半年内遇到的最严重质量问题是什么?采取了哪些改进措施?”
样品抽检:随机抽取近期交付的样品,按企业标准进行关键尺寸、功能、外观等项目检测,验证其质量稳定性。
4.评分与等级判定
量化评分:采用“百分制+加减分”方式,根据《供应商质量评估评分表》(见第三部分)逐项打分,重点维度(如“产品实物质量”“过程质量控制”)权重可适当提高(建议占比30%-40%)。
等级划分:根据总得分将供应商分为四级:
A级(90分及以上):优秀供应商,优先加大合作份额,可授予“年度质量标杆”称号;
B级(80-89分):合格供应商,维持现有合作,需针对扣分项制定改进计划;
C级(70-79分):待改进供应商,暂停新订单下达,要求30日内提交整改报告,3个月内复评;
D级(70分以下):不合格供应商,启动淘汰流程,终止合作。
5.结果反馈与改进跟踪
评估报告编制:整理评估过程记录、评分结果及扣分项说明,形成《供应商质量评估报告》,经评估组长*审批后反馈至供应商。
改进计划确认:要求C/D级供应商在10个工作日内提交《纠正预防措施计划》,明确改进目标、责任人及完成时间,评估小组定期跟踪整改进度(如每月检查一次)。
结果应用:将评估结果纳入供应商动态管理系统,作为订单分配、付款周期、评优评先的核心依据,定期向企业管理层汇报供应商质量趋势。
三、供应商质量评估评分表模板
评估维度
评估指标
评分标准
权重
得分
备注(扣分原因说明)
质量管理体系
质量体系认证有效性
持有有效ISO9001/行业相关认证,且最近一次外部审核无严重不符合项
10%
文件与记录管理
质量手册、程序文件齐全,记录规范完整(如检验记录、审核报告),追溯性良好
10%
产品实物质量
批次合格率
≥99.5%得10分,99%-99.4%得8分,98%-98.9%得6分,97%-97.9%得4分,97%得0分
20%
统计近6个月数据
关键特性达标率
≥99%得10分,98%-98.9%得8分,97%-97.9%得6分,96%-96.9%得4分,96%得0分
15%
按技术标准抽检
客户投诉率
0次得10分,1-2次得6分,3-4次得3分,≥5次得0分
10%
统计近12个月有效投诉数量
过程质量控制
来料检验规范性
检验标准明确,IQC执行率100%,不合格品处理流程清晰
10%
查阅IQC记录及不合格品单
生产过程质量稳定性
首件检验合格率100%,巡检记录完整,过程不良率≤0.5%
10%
现场审核生产记录
不合格品管理
不合格品标识清晰、隔离存放,评审记录完整,返工/返修方案有效
5%
检查不合格品区域及处置记录
交付与服务
准时交付率
≥98%得5分,95%-97.9%得3分,95%得0分
5%
统计近3个月交付数据
问题响应速度
质量问题2小时内响应,24小时内提交临时纠正措施
5%
查看历史问题处理
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