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生产计划与控制复习资料汇编

前言

生产计划与控制（ProductionPlanningandControl,PPC）是制造型企业运营管理的核心环节，其有效实施直接关系到企业的生产效率、产品质量、成本控制及客户满意度。本资料汇编旨在系统梳理生产计划与控制的核心概念、基本原理、关键方法及实践要点，为学习者提供一份条理清晰、重点突出的复习指南。希望通过对本资料的研习，能够帮助读者构建起完整的知识体系，并提升解决实际生产管理问题的能力。

一、核心概念与基本原理

1.1生产系统的构成与目标

生产系统是一个将输入（如原材料、劳动力、设备、资金、信息等）通过一系列转换过程（如加工、装配、运输、存储等）转化为输出（产品或服务）的有机整体。其核心目标在于以最经济的方式，按质、按量、按时地满足市场需求。

1.2生产计划与控制的定义及内涵

生产计划与控制是对生产活动进行有计划、有组织、有协调和有控制的全过程管理。它不仅包括生产计划的制定，还涵盖了计划执行过程中的监督、调整与改进，旨在确保生产活动的顺畅进行和生产目标的实现。

1.3生产计划与控制的目标

*确保交货期：这是满足客户需求的首要前提。

*保证生产的连续性与均衡性：避免生产波动过大，减少资源浪费。

*提高生产效率：充分利用人力、物力、财力等资源，降低生产成本。

*优化库存水平：在保证生产的前提下，减少在制品和成品库存，加速资金周转。

*提升生产系统的应变能力：能够快速响应市场需求和生产条件的变化。

1.4生产计划的层次体系

通常分为三个层次，各层次计划的对象、周期和详细程度各不相同：

*战略层计划（长期计划）：涉及企业发展方向、生产能力规划、产品开发等，周期较长。

*战术层计划（中期计划）：如综合生产计划（生产大纲）、主生产计划，周期中等，确定产品大类的生产数量和时间。

*作业层计划（短期计划）：如物料需求计划、生产作业计划，周期较短，详细规定具体的生产工序、资源分配和进度安排。

1.5生产控制的基本程序

*制定标准：确定生产过程中的各项指标和控制基准。

*检测实际：收集生产过程的实际数据。

*比较分析：将实际数据与标准进行对比，找出偏差。

*纠正偏差：采取措施调整生产过程，消除或减少偏差。

二、生产计划体系

2.1生产计划的编制步骤

1.收集资料与预测：包括市场需求、生产能力、原材料供应、库存状况等。

2.确定生产目标：基于企业经营目标和市场预测。

3.拟定初步计划方案：考虑不同的生产策略和约束条件。

4.综合平衡：进行生产能力与生产任务的平衡、物料平衡、资金平衡等。

5.编制正式计划：下达执行。

6.计划的实施与反馈：监控执行过程，及时调整。

2.2需求预测

需求预测是生产计划的基础。

*定性预测方法：如德尔菲法、专家意见法、市场调研法等，适用于数据不足或新产品。

*定量预测方法：如时间序列分析法（移动平均、指数平滑）、因果关系分析法（回归分析）等，适用于历史数据较完备的情况。

*预测精度与成本效益需权衡，预测结果应动态调整。

2.3综合生产计划（生产大纲）

*任务：在一定时期内（通常为1-3年，或更长），根据企业资源和市场需求，确定各产品大类的总产量及其在各时段的分配。

*主要指标：产品品种、产量、产值、出产期等。

*编制策略：

*追赶策略：根据市场需求波动调整生产，需求增加则增产，需求减少则减产。

*均衡策略：保持稳定的生产率，通过库存调节来应对需求波动。

*混合策略：结合上述两种策略的优点。

2.4主生产计划（MPS）

*定义：将综合生产计划细化到具体产品或最终项目的生产数量和出产时间的计划。

*对象：通常是最终产品或具有独立需求的零部件。

*作用：驱动后续的物料需求计划（MRP），是联系销售与生产的桥梁。

*编制要点：

*考虑粗能力计划（RCCP）的平衡。

*时区的划分（如需求时区、计划时区、预测时区）及其对应的计划稳定性。

*批量规则的应用。

2.5物料需求计划（MRP）

*基本原理：根据主生产计划（MPS）、产品结构文件（BOM）和库存状态文件，计算出构成最终产品的所有零部件、原材料的需求量和需求时间，并提出订购计划和生产计划。

*输入：MPS、BOM、库存信息、提前期。

*输出：零部件投入出产计划、原材料采购计划、库存状态更新等。

*特点：反工艺顺序、相关需求、优先级计划。

*闭环MRP：在MRP基础上，引入能力需求计划（CRP）和执行反馈机制，形成计划-执行-反馈-调整的闭环系统。

*MRPⅡ（制造资源计划）：将MR