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公司陶瓷挤出成型工岗位设备操作规程

文件名称：公司陶瓷挤出成型工岗位设备操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于公司陶瓷挤出成型工岗位，涉及陶瓷挤出成型设备的操作和维护。操作人员需严格遵守本规程，确保人身安全和设备完好。规程涵盖设备启动、运行、维护及故障处理等环节，旨在提高操作技能，降低事故风险。

二、操作前的准备

1.防护用品穿戴规范：

操作人员需穿戴符合国家标准的安全帽、工作服、防护手套、防护眼镜和耳塞。女性操作人员应佩戴防滑鞋，长发需束起，避免进入旋转区域。操作前应检查防护用品完好无损，确保防护效果。

2.设备状态检查要点：

（1）检查设备外观是否完好，无破损、腐蚀现象。

（2）检查电机、传动系统是否有异常噪音、振动。

（3）检查液压系统油位是否充足，油质是否清洁。

（4）检查各连接部位是否牢固，无松动现象。

（5）检查安全防护装置是否正常，如急停按钮、限位开关等。

（6）检查电气控制系统是否正常，指示灯、按钮等是否完好。

3.作业环境基本要求：

（1）确保作业区域通风良好，无有害气体。

（2）地面平整，无积水、油污，保持清洁。

（3）设备周围空间足够，便于操作和维护。

（4）作业区域光线充足，满足操作需求。

（5）设备附近无易燃易爆物品，保持安全距离。

（6）操作人员需熟悉作业环境，了解紧急疏散路线。

三、操作的先后顺序、方式

1.操作流程步骤：

（1）启动设备前，确认设备处于停机状态，并检查所有防护装置是否正常。

（2）穿戴好个人防护用品，检查并确认作业环境安全。

（3）打开设备电源，检查电机和控制系统是否正常。

（4）预热设备至设定温度，检查加热系统是否稳定。

（5）调整设备参数，如压力、速度等，确保符合生产要求。

（6）加料，确保原料均匀分布。

（7）启动挤出机，观察挤出状态，调整至最佳状态。

（8）开始连续作业，监控设备运行情况。

（9）作业完成后，关闭设备，进行冷却。

（10）清理设备，做好维护保养。

2.特定操作的技术规范：

（1）加料时，应缓慢均匀地加入原料，避免过载。

（2）调整压力和速度时，需逐步进行，避免突然变化。

（3）监控挤出状态，如发现有异常，应立即调整。

3.异常情况处理程序：

（1）发现设备异常，立即停止操作，切断电源。

（2）检查设备故障原因，排除故障。

（3）如无法自行排除，通知维修人员。

（4）在故障排除前，禁止启动设备。

（5）恢复正常后，按操作规程重新启动设备。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常状态指标：

（1）机器运行平稳，无异常振动和噪音。

（2）挤出压力和速度稳定，符合设定参数。

（3）传动系统无异常磨损，传动带无打滑现象。

（4）液压系统油压稳定，油温在正常范围内。

（5）电气控制系统显示正常，无故障代码。

（6）冷却系统工作正常，设备温度适宜。

2.常见故障现象：

（1）设备振动剧烈，可能存在轴承磨损或固定螺丝松动。

（2）挤出压力不稳定，可能是因为原料问题或液压系统故障。

（3）传动带打滑，可能是由于张力不当或传动带老化。

（4）电机异常噪音，可能是轴承损坏或电机内部故障。

（5）液压系统泄漏，可能是密封件老化或连接部位松动。

（6）电气控制系统故障，可能导致设备无法正常启动或停止。

3.状态监控方法：

（1）定期检查设备外观，观察有无磨损、损坏或泄漏。

（2）使用听诊器检查设备内部是否有异常噪音。

（3）通过仪表监控压力、温度、电流等参数。

（4）记录设备运行数据，分析趋势，及时发现潜在问题。

（5）定期进行维护保养，确保设备处于良好状态。

五、操作过程中的测试和调整

1.设备运行时的测试要点：

（1）检查原料挤出是否均匀，无堵塞现象。

（2）监控挤出压力和速度，确保其稳定在设定范围内。

（3）检查产品尺寸和质量是否符合标准。

（4）检测设备的温度控制是否准确，避免过热或不足。

（5）观察设备的电气系统运行是否平稳，无异常波动。

2.调整方法：

（1）若发现原料挤出不均匀，调整喂料速度或检查喂料系统。

（2）压力不稳定时，根据实际情况调整液压系统或原料输送速度。

（3）产品尺寸或质量不符合标准，调整模具参数或原料配比。

（4）温度控制不准确，调整加热系统或冷却系统。

（5）电气系统异常，检查电路连接，必要时更换或修复电气元件。

3.不同工况下的处理方案：

（1）原料粘度变化时，调整喂料系统，确保原料均匀输送。

（2）生产过程中温度波动大，加强冷却系统监控，必要时调整冷却强度。

（3）设备长时间运行后，进行设备保养，检查磨损部件并及时更换。

（4）遇到紧急停机情况，立即切断电