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2025车间主任工作总结范文(精选3篇)

2025年车间主任工作总结范文（精选3篇）

第一篇

一、全年生产指标完成情况

2025年，车间共承担公司下达的机加、装配、试压三大系列28个型号、合计62.7万台套的生产任务。面对订单结构由“少品种大批量”向“多品种小批量”快速切换的新常态，我带领团队把“日计划”拆成“小时节点”，把“小时节点”压到“个人机台”。全年实际入库62.93万台套，完成率100.37%，同比增产4.2万台套；一次交验合格率99.42%，同比提升0.89个百分点；内部质量损失率0.31%，同比下降0.18个百分点；综合能耗6.83kgce/台，同比下降5.7%；人均月度加班时长由11.4小时降至7.6小时，降幅33%。

二、工艺与设备革新落地

1.刀具寿命提升项目：针对某型铝合金壳体加工刀具寿命仅180件/刃的行业痛点，我牵头成立“壳体加工刀具寿命提升”攻关组，联合工艺、设备、供应商三方，对刃口微观形貌、涂层元素配比、冷却液浓度进行DOE实验，最终寿命提升到412件/刃，全年节省刀片费用38.6万元，减少换刀停机312小时。

2.零点定位系统推广：在卧加、立加、车削中心共推广零点定位夹具176套，实现“分钟级”换型，单批次换型时间由52分钟压缩至9分钟，全年多释放有效机时1780小时，相当于新增一台卧加产能。

3.设备预测性维护：引入IoT模块对主轴电流、温升、振动进行实时采集，建立“3σ+小波包”双阈值模型，提前3—7天预警潜在故障，全年计划外停机下降42%，维修费用下降28万元。

三、质量管控再升级

1.过程质量“三防”机制：防错、防漏、防混。全年共制作防错工装73套，新增视觉识别点12处，实现“漏工序”0事件、“混料”0事件。

2.质量红榜制度：每月评选“零缺陷之星”，给予300元奖励并张榜公示，全年累计奖励137人次，员工主动报缺陷数量同比上升210%，形成“发现问题是功臣”的氛围。

3.客户审核一次通过：面对欧洲某Tier1客户VDA6.3过程审核，我组织团队提前两个月开展“审核地图”推演，把每一条条款对应到机台、工位、记录，最终审核得分82.4分，高于客户红线15.4分，直接锁定未来三年1.8亿元订单。

四、成本与现场管理

1.刀具耗材“以旧换新”回收机制：建立“旧刀片—称重—返厂再制造—返车间再用”闭环，全年回收硬质合金刀片1.7吨，折合节省采购资金46万元。

2.现场“红黄牌”动态评级：每周四下午固定开展“走动式”巡检，发现问题贴黄牌，限期3天整改；逾期贴红牌，扣减当月绩效5%。全年共贴黄牌126项、红牌6项，整改完成率100%，现场5S得分稳定在92分以上。

3.能耗“峰谷套利”：与设备部、动力部共建“谷电清单”，把14台大功率清洗机、烘干炉排产到00:00—08:00谷电时段，全年节省电费31.4万元。

五、团队建设与人才培养

1.“三横三纵”人才梯队：横轴按“技能—技术—管理”三通道，纵轴按“初级—中级—高级”三等级，全年组织内部讲师评审18人，开发课程32门，累计培训476课时，员工满意度96%。

2.技师工作室：获批市级“数控刀具技师工作室”，引进外部专家5人，带徒23人，其中7人通过技师考评，3人获省赛二等奖。

3.情绪管理“树洞”计划：在车间角落设置匿名“树洞”信箱，我每周一开箱，把员工情绪分类为“可现场解决、需跨部门协同、需公司资源”三类，全年解决员工诉求97项，离职率同比下降2.4个百分点。

六、安全与环保

1.风险分级管控：重新辨识危险源318项，其中红色等级8项、橙色23项，全部制定“一源一策”，全年组织应急演练12次，演练评价得分平均91.8分。

2.安全“微电影”教育：自编自导自演《一念之间》等3部安全微电影，用身边事教育身边人，观影员工覆盖率100%，违章作业下降55%。

3.环保设施升级：新增催化燃烧设备1套，VOCs排放浓度由46mg/m3降至8mg/m3，远低于地方标准50mg/m3，全年无环保投诉。

七、存在不足

1.多品种混线排产算法仍靠人工经验，排产效率波动大；

2.部分员工对“数字化”工具存在抵触，移动端填报率仅78%；

3.供应链波动导致进口刀具交期延长，安全库存模型需再优化。

八、2026年工作思路

1.引入APS高级排产系统，实现“一键排产+自动插单”；

2.推进“数字孪生”车间，打造3D可视化监控平台；

3.建立刀具国产替代数据库，力争进口刀具替代率提升30%；

4.深化“零缺陷”文化，向“PPM级”质量目标迈进；

5.打造“幸福车间”，员工满意度冲刺90分。

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