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2025年工程部个人年终工作总结

2025年，工程部把“零返工、零事故、零浪费”写进年度KPI的那一刻，我就给自己立了一条更狠的军令状：把每一张图纸、每一颗螺栓、每一度电都变成可溯源的数据。全年312个工作日，我手机里的健康步数停在2亿7千万步，相当于从长春走到南沙再折返两次；电脑里累计生成42.6GB的过程文件，如果打印成A4纸，需要三辆9.6米厢货才能拉走；这些数字背后，不是简单的勤劳，而是一场把“经验”拆碎后重新编码的持久战。

年初，公司同时铺开三条主线：老厂VOC末端治理升级、新基地2万吨高纯氨配套、以及TFS客户定制产线。三条线风格迥异，却共用同一个工程部，资源冲突像三股激流撞在一起。领导在第一次协调会上甩出一句话：“谁能在48小时内给出可落地的资源平衡方案，谁就是项目经理。”我当场把电脑接上投影，用PowerBI拉出现有人力、机具、关键路径的热力图，再把三条线的里程碑全部拖进甘特图，用蒙特卡洛跑5000次模拟，最后锁定“老厂夜间错峰焊接、新基地白天模块化吊装、TFS线周末封闭测试”的组合策略。48小时里我喝了9罐无糖可乐，跑了19次厕所，交出一本38页的《资源平衡蓝皮书》，当场被拍板采纳。那一刻我明白，工程管理的第一性原理不是“抢”，而是“算”。

老厂VOC改造是我全年最忐忑的一段。装置运行十年，地下管网图纸缺失37%，动火等级被安环部直接抬到特级，任何火花都可能让800米外的储罐区报警。我牵头做了三件事：第一，把1992年的纸质竣工图扫描成600dpi高清件，用AI识图软件把线条转成CAD，再让新来的实习生人工复核，三周补齐了84条隐蔽管线；第二，引入防爆型3D激光扫描仪，用点云模型比对现场，发现11处实际管位与图纸偏差超过150mm，提前避免了切割时的“盲狙”；第三，编写《特级动火九步令》：隔离、置换、盲板、检测、监护、消防、应急、记录、复盘，每一步配一张二维码，扫码自动跳转SOP视频。6月15日，第一朵焊花在老厂污水站亮起，我蹲在防火堤外，耳机里听着可燃气体报警仪的“嘀嘀”声，手心全是汗。六小时后，焊缝RT探伤一次合格，我站在夕阳下，像打完一场没有硝烟的仗。

新基地2万吨高纯氨项目，我负责的是45公里不锈钢管道的焊接与清洗。高纯氨对油脂、水分、颗粒度要求极高，任何残留都会让下游芯片客户“一票否决”。行业惯例是“先焊接后清洗”，但316L管壁只有1.65mm，酸洗钝化极易产生点蚀。我提出“先清洗、后焊接、再局部钝化”的逆流程，被外方专家质疑“违背ASMEBPE指南”。我拉着质保部做了28组对比实验，用氦质谱检漏仪测出：逆流程颗粒度≤5μm的占比99.3%，优于传统流程2.7倍。数据甩在会议桌上，外方专家耸耸肩：“Jason，你赢了。”那一刻我没有欢呼，只在笔记本上写下：标准是用来服务质量的，不是用来限制创新的。项目9月30日一次性投料，10月4日产出5N级高纯氨，客户远程视频见证，当场把下一期3万吨合同也签了。

TFS客户定制产线，是全年最“卷”的一条线。客户是欧洲百年药企，审计清单287条，连楼梯扶手直径38mm还是40mm都要写说明。我最怕的不是审计，而是“需求漂移”。3月18日，客户突然把反应釜搅拌形式从锚式改成螺带式，这意味着轴功率提升42%，电机从37kW提到55kW，基础、桥架、电缆、DCS信号全部要改。我连夜用SAP的BOM反冲功能，把已采37kW电机、电缆、桥架全部冻结，生成新的采购申请，同时把基础荷载重新发给设计院。为了抢回5天延误，我把施工队切成两班倒，白班做基础加固，夜班预装桥架，自己睡在集装箱办公室，闹钟每两小时响一次，起来查进度。4月6日凌晨3点，55kW电机完成单机试车，振动值1.2mm/s，低于ISO10816的2.8mm/s上限。我把数据截图发给客户，对方只回了一句：“Goodjob,gotobed.”那天我在朋友圈发了一张日出照片，配文：熬夜不是奋斗，是让地球先转半圈。

数字化是我2025年的隐藏主线。我把三条线的所有焊口、阀门、仪表、设备全部分解成二维码，扫码能看材质书、焊工证、探伤报告、校准证书。后台用Python写了一个小程序，自动比对证书有效期，提前30天发邮件提醒。全年累计预警164次，避免了9起过期证书导致的停工。5月，我又把BIM模型接入VR，让业主戴上头显就能在虚拟车间里行走，随手点击设备即可弹出I/O清单。客户董事长体验后，当场追加200万预