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物流仓储管理标准流程模板

一、适用范围与典型应用场景

二、标准操作流程详解

（一）入库前准备

操作目的：保证入库作业有序开展，提前规避资源冲突。

操作内容：

预约接收：供应商/送货方提前通过系统或书面形式提交入库预约单，注明到货时间、物料名称、规格、数量、运输车辆信息等。仓库调度员*核对预约信息与仓库容量、装卸设备availability，确认后回复预约结果。

资源准备：根据预约单，仓库管理员安排卸货人员（叉车司机、装卸工*）、验收工位、存储区域（如按ABC分类法划分的A区高周转货区、B区中周转货区、C区低周转货区），并检查验收工具（如扫码枪、地磅、量具）状态。

单据准备：打印采购订单（PO）、送货单（DN）、质检单（如需），或提前在仓储管理系统（WMS）中创建入库预收货单，保证验收时单据齐全。

责任人：仓库调度员、仓库管理员

工具/系统：WMS系统、预约管理平台、对讲机

输出结果：入库资源确认表、预收货单

（二）入库验收

操作目的：核对货物信息与单据一致性，保证入库货物数量准确、质量合格。

操作内容：

到货核对：送货车辆到达后，门卫核对预约信息，引导车辆至指定卸货区；仓库管理员与送货司机共同检查外包装完整性（有无破损、浸湿、变形），并扫描送货单条码，在WMS中触发“到货确认”。

数量验收：

整件货：采用点数、扫码方式核对实物数量与送货单、采购订单数量是否一致，误差率需控制在约定范围内（如±0.5%）。

散货/大宗货：使用地磅称重，结合理论重量（如单件重量×数量）与实际重量对比，确认数量；或通过抽样（如10%比例）点数推算总量。

质量验收：质检员（或验收员）按质检标准（如GB行业标准、企业内控标准）检查货物外观、保质期、生产日期、合格证等；对需检测的货物（如电子设备、化工品），取样送检并出具质检报告。

异常处理：若数量不符、质量不合格，验收员在WMS中创建“入库异常单”，注明异常类型（短少、破损、错发、质量不合格等）、数量、照片证据，同步通知采购部门及供应商，协商处理方案（如拒收、换货、打折收货），待异常确认无误后方可办理入库。

单据签署：验收无误后，验收员、仓库管理员、送货司机在送货单、入库单上共同签字确认，WMS自动更新入库状态。

责任人：仓库管理员、验收员、质检员、门卫

工具/系统：WMS系统、扫码枪、地磅、质检工具、相机

输出结果：入库验收单、质检报告（如需）、入库异常单（如需）

（三）上架存储

操作目的：合理规划存储空间，保证货物存取便捷、高效。

操作内容：

库位分配：WMS根据货物属性（如尺寸、重量、温湿度要求、周转率）自动推荐库位（如重货放底层、易碎品放货架中层、冷链货放冷藏区），或由仓库管理员*手动分配，上架任务单。

货物上架：叉车司机或上架员根据上架任务单，使用叉车/地牛将货物运送至指定库位，扫描库位码与货物码，在WMS中确认“上架完成”，系统自动关联货物与库位信息。

存储规范：

货物堆码遵循“重不压轻、大不压小、标签朝外、通道畅通”原则，堆高不超过安全线（如货架限高80%）；

同一库位存放同一SKU（最小存货单位），不同SKU混放时需有明显隔离；

特殊货物（如危化品、冷藏品）按专项规定存储（如单独分区、恒温控制），并张贴警示标识。

责任人：仓库管理员、叉车司机、上架员*

工具/系统：WMS系统、叉车、地牛、电子标签

输出结果：上架任务单、库位信息表

（四）在库管理

操作目的：保障货物存储安全，维持库存准确性，优化库存结构。

操作内容：

日常巡检：仓管员*每日对管辖区域进行巡检，检查货物堆码稳定性、库区环境（温湿度、通风、消防设施）、有无货物破损/变质，记录《仓库日常巡检表》，发觉问题及时处理（如加固堆码、调整温湿度）。

库存监控：WMS实时监控库存数量、库位状态、效期预警（如临期30天货物触发预警）、呆滞料预警（如超过90天未移动货物），推送预警信息至管理员*，督促采取促销、调拨、报废等措施。

移库与调拨：因存储需求变化（如库区调整、订单合并），需移库时，由管理员在WMS中创建移库单，移库任务，叉车司机按指令将货物从原库位移至目标库位，系统更新库位信息；跨仓库调拨需同步调拨单与出库/入库流程。

特殊货物管理：对冷藏/冷冻货物，每2小时记录一次温湿度，超出范围（如冷藏区2-8℃）时启动制冷设备并报警；对危化品，执行“双人双锁”管理，领用需审批并登记台账。

责任人：仓库管理员、仓管员

工具/系统：WMS系统、温湿度监控系统、消防设施

输出结果：日常巡检表、库存预警报表、移库单

（五）出库准备

操作目的：提前备货，保证出库作业高效准确。

操作内容：

订单接收：销售部门或客户通过WMS/ERP系统下发出库订单，仓库调度员接收订单，审核订单信息（客户信息、物料编码、数量、配送地址、特殊要求，如“加急”“冷链”）。