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2025年工段长年度工作总结(二篇)

2025年工段长年度工作总结（一）

一、生产运行：把“节拍”刻进生物钟

年初，我把全年产量目标拆成365张“日负荷图”，贴在办公室玻璃上，每天7:25更新完成率。白班夜班交接不再口头汇报，而是扫码上传当班缺陷照片，系统自动生成柏拉图。3月，预装工位出现间歇性停线，节拍从58s掉到62s，我连续跟班6天，把每一次停线按“人、机、料、法、环”拆成5秒颗粒，发现73%是料盒变形导致取件失败。连夜联系供应商把2mm钢板改成2.5mm，并加设限位筋，节拍回到55s，全年因此多产出4.7万台，换算产值1260万元。

二、质量管控：让缺陷“自愈”

去年外部PPM180，今年目标100。我把终检工位改成“防错+返修”双通道，所有不良品直接流进返修岛，由责任员工自己维修并录入视频，AI比对维修动作与SOP相似度，低于85%自动报警。全年共录制2120条视频，相似度从78%提到93%，外部PPM降到96。6月，客户反馈密封圈切边毛刺，我反向追溯到硫化车间，发现模具排气槽深度0.08mm超差0.02mm，立即用激光熔覆补焊再精铣，两小时内恢复生产，避免8000套返工。

三、成本削减：把“隐形工厂”关掉

能源组给的数据里，夜班谷电利用率仅62%。我排了14天夜班跟产，发现11台110kW空压机在产线休息10min时仍然满载运行。把压力带从0.68–0.75MPa缩到0.66–0.70MPa，并加装3m3储气罐，实施“零点起停”逻辑，谷电利用率提到87%，全年省电费73.4万元。辅料方面，原来每班领60支502胶水，现场回收桶里却总有15支半瓶，我让员工在瓶身贴刻度，班末拍照上传，浪费量从25%降到7%，一年少买4200支，节约3.8万元。

四、设备管理：把故障“提前剧透”

年初给38台关键设备装上电流互感器，采样频率1kHz，数据进MQTT服务器。4月，3号拧紧机电流峭度系数突增0.4，我安排周末换轴承，周一继续生产，避免一次6h停机。全年共捕捉21次早期故障，累计减少停机52h，折合产值410万元。

五、人员培养：让“新手”30天上岗

我把岗位技能拆成87颗“微能力”，每颗配3min短视频，扫码即学。新员工入厂先测“基线”，系统推送个性化路径，30天后理论+实操双通道认证，通过率从71%提到93%。全年培训268人次，节约外聘讲师费19万元。

六、安全环保：把“红线”变“高压线”

全年组织44次“吓一跳”事件分享，把未遂事故当事故讲。5月，员工张某用铜丝代替保险片，我让他站在班前会上自讲3分钟，声音发颤，之后再无同类违章。VOCs治理设施加装在线FID监测，排放浓度从18mg/m3降到8mg/m3，低于地标50%。

七、数字化：让数据“自己说话”

我牵头打通MES、WMS、EAM三套系统，建立“工段数字孪生”。任何一台设备报警，系统自动推送“故障树+备件库存+维修视频”到手机，平均维修时间从38min降到19min。全年共沉淀3200条维修知识，形成工段级“维基百科”。

八、团队文化：把“要我做”变“我要做”

每月28号举行“吐槽大会”，员工匿名写纸条，我现场念并承诺24h内给答复。全年收集187条，解决183条，剩余4条因预算限制未解决，也公开说明原因。年底满意度调查，工段得分92，比去年提高11分。

九、自我成长：把“经验”变“模型”

我利用Python写了2100行代码，把5年故障数据做成XGBoost预测模型，AUC0.87，已上传集团云平台，被兄弟工厂调用136次。个人通过省机械工程学会中级职称评审，并受邀在“长三角智能制造论坛”做报告。

十、不足与展望

换型时间仍超标8%，明年引入SMED外训；多能工比例42%，目标60%；现场5S评分88，距金牌95仍有差距。2026年，我将把“零缺陷”从口号变成算法，让每一颗螺栓的扭矩曲线都成为数字资产，继续把工段打造成集团可复制的“灯塔单元”。

2025年工段长年度工作总结（二）

一、产量：从“拼体力”到“算算法”

2025年集团给我工段下达32.6万台，比去年净增4万台。我把瓶颈锁定在老化测试房，12台192ch老化柜每天只能跑22.5h，利用率94%。用线性规划算出新排产模型，把高温、常温、低温三档测试