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2025年车间个人工作总结(通用3篇)

2025年车间个人工作总结（一）

2025年，我在冲压车间担任设备主操，全年累计出勤312天，完成有效工时2840小时，超出定额8.7%。年初车间导入“零换型”项目，我负责将老线200吨冲床的换模时间从43分钟压缩到19分钟。第一步把模具定位销改为快插式，第二步在T型槽里加装气动夹紧缸，第三步把油管、信号线做成集中快接板。改造后，单次换型节省24分钟，按每天换型6次计算，全年为车间多贡献出288台机时，折合产值约46万元。

为了验证稳定性，我连续跟踪了三个月的OEE数据，发现速度损失率从9.2%降到3.4%，故障停机从每月11次降到3次。我把这些数据做成SPC控制图，贴在机台侧面，操作工一眼就能看出趋势。7月份，品质部反馈某型号底板出现0.8%的暗裂，我拆开模具发现是压料板行程不足，导致材料流动不均。我把氮气缸压力从6bar调到8bar，同时将压料板导向间隙由0.08mm研磨到0.05mm，暗裂率降到0.1%以内，客户端PPM由320降到45。

安全方面，我牵头修订了《200吨冲床安全操作二十条》，把原来的文字版做成漫画版，张贴在休息区，员工记忆度提升明显。全年班组零事故，险肇事件仅1起，比去年下降80%。我还利用周末考取了注册安全工程师证书，把法规条款转化为车间内部检查表，每月组织一次自查，全年发现隐患37项，整改完成率100%。

在人才培养上，我收了3名徒弟，全部通过中级工鉴定。我的方法是“三三制”：三天理论，三周实操，三个月独立顶岗。每天下班前用10分钟复盘，把当天异常拍成照片，投影到电视上讲透原理。年底车间技能比武，徒弟包揽前两名，我被评为“金牌师傅”，获得公司培训基金5000元。

成本控制方面，我把边角料重新排样，利用余料生产小支架，每月回收1.2吨材料，价值8400元。全年累计降本11.3万元，超额完成指标142%。我把经验写成《冲压余料再利用手册》，被集团推广到五个基地。

2025年，我个人获得“年度工匠”称号，奖金2万元。我把其中1万元捐给车间读书角，买了120本专业书，借阅量已达600人次。书架上贴着一句话：“让每一粒铁屑都开出知识的花。”——这是我2026年继续前行的底气。

2025年车间个人工作总结（二）

2025年，我在装配车间负责变速箱总装线，岗位是“线长兼质量守门员”。全年产量12.4万台，同比提升11%，一次交验合格率99.62%，比去年提高0.9个百分点，刷新历史纪录。

年初车间上线MES3.0，我主动请缨做“关键用户”。先把原来纸质随工单拆成12个电子质量门，再把拧紧枪、试漏机、伺服压装全部接入系统，实现数据实时采集。为了防错，我在第6工位增加二维码比对，如果壳体与轴系批次不一致，线体自动停线。仅此一项，全年拦截混装风险37次，避免召回损失约180万元。

3月份，客户反馈高速档异响，我牵头成立8D小组。把异响变速箱放到消声室，用加速度传感器做阶次跟踪，发现是第3档齿轮副啮合冲击过大。进一步拆解，发现热处理变形导致齿向误差超差0.012mm。我协调热处理车间调整压淬工装，把变形量控制在0.006mm以内，异响ppm由420降到12。整改报告被客户评为“标杆级”，直接促成公司拿到欧洲25万台追加订单。

现场改善上，我利用“山积图”重新分配工位作业时间，把瓶颈工位从138秒压缩到102秒，线平衡率由82%提升到93%。再把原来地面送料改成空中EMS输送，节省操作工步行距离2400米/天，全年节约3.2个直接人工。我把改善过程拍成3分钟短视频，在集团晨会播放，点击量破十万，被同事戏称“最会讲故事的线长”。

设备管理方面，我推行“三位一体”点检：操作工点检、维修工巡检、工程师专检。把关键参数做成“红绿灯”看板，提前一周预测故障。全年设备故障停机同比下降38%，MTBF由210小时提升到340小时。我还把备件库存做成“二维码超市”，领料时间由15分钟缩短到90秒，库存资金占用下降26万元。

在团队建设上，我每月组织一次“质量沙龙”，把不良品摆到会议桌上，用显微镜、内窥镜现场剖析。员工自己找原因，自己写对策，参与度100%。年底评选“金眼睛”奖，质量部把获奖名单做成扑克牌，印成52张，激励效果爆棚。

安全方面，我发明“VR危险体验”训练，把历史上真实工伤案例做成3D场景，员工戴上头盔体验“手指被夹”“高空坠落”，震撼感极强。全年零工伤，险肇事件3起，比去年下降70%。

2025年，我个人获得“全国机械行业优秀班组长”称号，并代表公司参加国际精益峰会，分享“电子质量门”案例。我把奖金3万元全部换成工具书，建了一个“流动书箱”，每周推送到各工位，让知识像齿轮一样在产线上啮合传递。

2025年车间个人工作总结（三）

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