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铝合金型材表面喷涂工艺标准

一、引言

铝合金型材以其轻质、高强、耐腐蚀等优良特性，在建筑、交通、电子、机械等众多领域得到了广泛应用。为进一步提升铝合金型材的表面装饰性、耐候性、耐磨性及防腐蚀性，表面喷涂处理成为不可或缺的关键工序。本标准旨在规范铝合金型材表面喷涂的工艺流程、技术要求、质量检验及安全环保措施，确保喷涂产品质量稳定可靠，满足相关行业应用需求。本标准适用于各类建筑及工业用铝合金型材的表面喷涂处理，包括粉末喷涂与液体喷涂（如氟碳喷涂）等主要工艺类型。

二、术语与定义

1.铝合金型材：以铝为基体，加入适量合金元素（如铜、镁、硅、锰等），通过挤压等工艺制成的具有特定截面形状的型材。

2.表面预处理：喷涂前对铝合金型材表面进行的一系列物理或化学处理，以去除油污、氧化皮、锈蚀等杂质，并形成适宜的表面状态，确保涂层附着良好。

3.粉末喷涂：将粉末状涂料通过静电吸附等方式涂覆于型材表面，经高温固化形成连续涂层的工艺。

4.液体喷涂：将液态涂料（如溶剂型或水性涂料）通过喷枪雾化后涂覆于型材表面，经溶剂挥发或化学反应固化形成涂层的工艺。

5.涂层厚度：涂层表面至基材表面的垂直距离，通常以微米为单位。

6.附着力：涂层与基材表面之间结合的牢固程度。

7.耐候性：涂层在自然环境条件下，抵抗阳光、风雨、温度变化等因素作用而保持其原有性能的能力。

三、工艺流程

3.1型材准备与装挂

1.型材验收：检查待喷涂型材的尺寸精度、表面状态（如是否有划伤、凹坑、挤压痕等缺陷），确保符合喷涂前毛坯要求。不合格型材需进行修复或剔除。

2.装挂：根据型材的形状、尺寸选择合适的挂具，采用专用夹具或挂钩将型材牢固固定，确保喷涂时型材稳定，涂层均匀，且挂点处便于后续处理，减少阴影效应。装挂密度应合理，避免型材相互接触或过于拥挤影响喷涂效果和固化质量。

3.2表面预处理

表面预处理是保证涂层质量的关键环节，典型流程如下：

1.预脱脂：采用喷淋或浸泡方式，使用弱碱性清洗剂去除型材表面的大量油脂、切削液及疏松污垢。温度、时间及清洗剂浓度应根据油污程度进行调整。

2.脱脂：进一步通过喷淋、浸泡或超声波清洗等方式，彻底清除型材表面残留的油污和预处理剂。确保脱脂效果，避免因油污残留导致涂层缩孔、针孔等缺陷。

3.水洗：脱脂后立即用流动清水冲洗，去除残留的脱脂剂及污物。水洗应充分，防止清洗剂残留对后续工序造成干扰。

4.酸洗/碱洗（根据需要）：对于有氧化皮或锈蚀的型材，可采用适当浓度的酸液或碱液进行处理，去除氧化膜及锈蚀产物。处理后必须进行充分水洗中和。

5.化学转化处理：

*铬酸盐转化：将型材浸入铬酸盐溶液中，在表面形成一层致密的铬化膜，提高涂层附着力和耐腐蚀性。（注：考虑到环保要求，无铬转化工艺正逐步推广）

*无铬转化：采用锆系、钛系等无铬转化剂，在型材表面形成化学转化膜，达到与铬化类似的效果，且更符合环保要求。转化膜应均匀、细致，呈浅灰色或无色。

6.纯水洗：转化处理后，需用纯（去离子）水进行最终清洗，去除残留的转化液及盐分，确保型材表面洁净度，防止残留杂质影响涂层质量。

7.烘干：将水洗后的型材置于烘箱或烘干通道中，在适当温度下（通常____℃）烘干水分，确保表面完全干燥，避免水分导致喷涂缺陷。

3.3喷涂

根据涂料类型选择合适的喷涂工艺：

1.粉末喷涂：

*供粉：将粉末涂料加入供粉桶，通过压缩空气将粉末流化并输送至喷枪。

*静电喷涂：喷枪接高压静电发生器，使喷出的粉末粒子带有负电荷，而接地的型材成为正极，粉末粒子在静电力作用下吸附于型材表面。

*喷涂参数控制：包括静电电压、雾化气压、出粉量、喷枪与型材的距离、走枪速度等，应根据涂料类型、型材形状进行优化，确保涂层均匀一致，无漏喷、积粉等现象。

*回收：未吸附于型材表面的粉末通过回收系统回收，经过滤后可重新利用，以降低损耗。

2.液体喷涂（以氟碳喷涂为例）：

*涂料调配：按照涂料供应商提供的配方及工艺要求，将基料、固化剂、稀释剂等按比例混合，充分搅拌均匀，并熟化至规定时间。

*喷涂：采用空气喷涂、高压无气喷涂或静电喷涂等方式。调整喷枪压力、涂料粘度、喷涂距离、走枪速度等参数，确保涂层均匀、平整、光滑。

*闪干（根据涂料类型）：对于多涂层体系，每道涂层喷涂后需在规定条件下进行闪干，使溶剂部分挥发，再进行下一道喷涂。

*涂层道数：根据设计要求，通常为底漆、面漆（1-2道）、清漆等，确保达到规定的干膜厚度和性能。

3.4固化/干燥

1.粉末涂料固化：将喷涂好的型材送入固化炉，按照涂料规定的固化温度（通常____℃）和固化时间（通常10-30分钟）进行烘烤。确保炉内温度均匀，型材各部分均