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2025年渗滤液工作总结及2026年工作计划

2025年，我单位渗滤液处理工作以“稳定达标、降本增效、技术创新”为核心目标，围绕垃圾填埋场及焚烧厂渗滤液处理系统运行管理、工艺优化、环保合规等关键环节展开。全年累计处理渗滤液18.2万吨，日均处理量500吨，较2024年增长8%；出水水质COD、氨氮、总氮等主要指标100%符合《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）及地方特别排放限值要求，未发生因处理不当导致的环境污染事件；吨水处理综合成本较2024年下降12%，达到85元/吨；设备综合完好率98.6%，较上年提升2.3个百分点。现将年度工作具体总结如下，并对2026年重点任务作出部署。

一、2025年渗滤液处理工作总结

（一）工艺优化与运行稳定性提升

针对2024年暴露的“雨季渗滤液水质波动大、膜系统频繁堵塞”等问题，本年度重点推进三项工艺优化措施：

1.预处理系统强化：在原有“格栅+调节池+混凝沉淀”预处理基础上，增设两级高效沉淀池，投加自主研发的复合絮凝剂（主要成分为聚合硫酸铁与壳聚糖复配物）。通过小试验证，该药剂对SS去除率从原有的65%提升至85%，COD去除率从18%提升至32%，有效降低了后续膜系统的污染负荷。雨季期间（6-9月），调节池进水COD最高达28000mg/L、氨氮3500mg/L，经预处理后进入生化系统的COD稳定在15000mg/L以下，为后续MBR（膜生物反应器）提供了稳定进水条件。

2.生化系统精准调控：MBR系统采用“A/O+外置式超滤”工艺，本年度通过优化曝气策略（将传统连续曝气改为间歇曝气，曝气/停曝时间比由3:1调整为2:1），结合投加硝化菌剂（日投加量0.5kg/吨污泥），硝化效率提升15%，氨氮去除率稳定在99%以上。同时，针对反硝化碳源投加过量问题，引入在线总氮监测仪（监测频率1次/小时），动态调整甲醇投加量，碳源单耗从0.8kg/吨水降至0.5kg/吨水，年节约成本约120万元。

3.膜系统抗污染能力升级：NF（纳滤）/RO（反渗透）系统原采用常规卷式膜，年清洗频次达12次/套。本年度对2套RO系统进行改造，更换为抗污染型卷式膜（膜表面电荷由负变正，减少有机物吸附），并配套在线化学清洗（CIP）系统（清洗周期延长至2个月/次）。改造后，膜通量衰减速率从每月5%降至2%，单套膜组件使用寿命从2年延长至3年，膜更换成本年减少80万元；同时，产水率从65%提升至70%，年增加达标产水量9100吨。

（二）设备管理与运维体系完善

以“预防为主、动态监测”为原则，建立三级设备管理体系：

-一级（日常巡检）：操作班组每2小时对泵、风机、膜组件等关键设备进行外观检查、温度/压力记录，异常情况即时上报；

-二级（专业维护）：维修班组每月对设备润滑、密封、电气线路进行专项检查，建立“一设备一档”，记录维修历史及易损件更换周期（如高压泵机械密封更换周期从3个月延长至6个月）；

-三级（状态监测）：引入振动分析仪、红外热像仪等检测设备，每季度对大电机、离心机等设备进行非接触式检测，提前发现轴承磨损、电机绕组老化等隐患，全年避免因设备突发故障导致的停机事件5起。

此外，针对2024年“厌氧反应器搅拌器故障率高”问题，本年度将原有机械搅拌改为沼气搅拌（利用厌氧产生的沼气通过布气管道循环扰动），搅拌均匀度提升20%，设备故障率降至0，年节约电费及维修成本45万元。

（三）环保合规与应急管理强化

严格落实环保主体责任，全年接受生态环境部门检查12次、第三方监测6次，所有监测数据均达标。重点开展以下工作：

1.在线监测系统升级：原有COD、氨氮在线监测仪因水样预处理不彻底（悬浮物堵塞管路）导致数据偏差率达15%。本年度更换为带自动反冲洗功能的监测仪，并在采样口增设精密过滤器（过滤精度5μm），数据传输准确率提升至99.5%，全年未因数据异常被预警。

2.危废管理规范化：渗滤液处理产生的污泥（含水率80%）、废膜组件、化学药剂废包装桶均属于危险废物。本年度与有资质的危废处置单位签订协议，建立“产生-暂存-转移”全流程台账，污泥产生量3200吨（较2024年减少15%，通过污泥减量化工艺实现），转移联单执行率100%，无非法转移事件。

3.应急能力建设：针对“膜系统突发故障导致浓水外溢”“调节池防渗层破损”等风险，修订《渗滤液处理应急预案》，增加“浓水临时储存池”（容积2000m3）及“应急药剂储备”（PAC、PAM各5吨，片碱10吨）。全年开展2次实战演练（6月雨季前、11月冬季前），演练中从发现故障到启动应急处置的时间从3小时缩短至1小时，有效降低了环境风险。

（四）技术创新与团队能力提升

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