2025年生产部年终工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年生产部年终工作总结及2026年工作计划

2025年，生产部在公司战略指引下，以“稳产能、提效率、控质量、保安全”为核心目标，围绕年度经营计划展开全链条攻坚。全年累计完成产值42.8亿元，较2024年增长15.3%；主产品综合良品率稳定在98.7%，超年度目标0.2个百分点；设备综合效率（OEE）提升至85%，创近三年新高；安全生产实现“零重伤、零亡人”，一般事故率同比下降40%。现将本年度重点工作成果、存在问题及2026年改进方向总结如下：

一、2025年重点工作成果

（一）生产计划精准落地，产能释放再创新高

面对市场需求波动（全年订单量同比增减幅达±25%），生产部联合销售、研发建立“周滚动+日微调”的动态排产机制，通过升级APS（高级计划与排程）系统，将订单交期预测准确率从82%提升至91%。针对季节性订单高峰（如Q3新能源组件订单激增30%），提前2个月完成3条产线的柔性化改造，引入模块化工装切换方案，单产线换型时间从4小时压缩至1.5小时，Q3单月产值突破4.2亿元，创历史单月新高。全年共完成紧急插单217次，交付准时率保持99.2%，客户投诉同比减少18%。

（二）工艺优化持续深化，生产效率显著提升

以“精益生产”为抓手，全年推进改善项目63项，直接降本约1200万元。其中，针对A产品焊接工序瓶颈（原节拍120秒/件），通过导入视觉引导机器人+激光焊接技术，节拍缩短至85秒/件，单班产能提升32%；B产品装配线通过“U型布局+多能工轮岗”改造，在人员未增加的情况下，日产量从800台提升至1100台，线体平衡率从78%提高至92%。同时，试点“工艺参数数字化孪生”项目，将关键工序（如热处理温度、注塑压力）的历史数据导入仿真模型，工艺调整试错成本降低60%，新员工工艺参数设置达标时间从3天缩短至4小时。

（三）质量管控全链覆盖，过程稳定性大幅增强

构建“预防-监控-追溯”三位一体质量体系：预防端，完成12类关键物料的“供应商质量协同平台”建设，将物料来料不良率从1.2%降至0.5%；监控端，在23个关键工序部署AI视觉检测设备，替代原人工目检，检测效率提升5倍，漏检率从0.3%降至0.05%；追溯端，升级MES系统至3.0版本，实现从原料入厂到成品出厂的全流程数据贯通，单批次产品追溯时间从4小时压缩至10分钟。全年客户退货率0.08%，较2024年下降0.06个百分点，获2家核心客户“年度质量卓越供应商”认证。

（四）设备管理精细化，保障能力全面升级

推行“TPM（全员生产维护）+预测性维护”双轨制：一方面，修订设备三级保养标准（日常点检、周专业维护、月深度检修），将设备保养完成率从89%提升至98%；另一方面，在16台关键设备（如CNC加工中心、注塑机）上部署振动传感器+AI算法，实现故障预警提前48小时，全年设备非计划停机时间同比减少55%。针对老旧设备（服役超8年的5台压机），完成电液系统改造，能耗降低22%，故障率下降35%。全年设备OEE从78%提升至85%，其中5条主力产线OEE稳定在90%以上。

（五）安全管理体系化，本质安全水平跃升

以“双重预防机制”为核心，全年开展安全培训42场（覆盖1200人次），应急演练18次（含消防、危化品泄漏等场景）。完成27项安全隐患整改（如车间照明升级、危废暂存间防渗漏改造），投入整改资金380万元。创新推行“安全积分制”，将日常操作规范、隐患上报等行为与绩效挂钩，员工主动上报隐患数量同比增加2.3倍。全年未发生重伤及以上事故，一般事故（如轻微烫伤、扭伤）仅发生3起，较2024年减少5起，安全管理体系通过ISO45001复评。

（六）团队能力持续提升，人才梯队加速成型

通过“技能认证+导师带徒+跨线轮岗”模式强化人才培养：全年完成56名操作员工的高级工认证（较2024年增加20人），关键岗位持证率100%；选拔12名技术骨干担任“首席导师”，结对培养36名新员工，新员工独立上岗时间从45天缩短至25天；组织跨产线轮岗180人次，培养“多能工”82人，占一线员工比例从28%提升至41%。同时，优化绩效考核方案，将效率、质量、安全指标与班组奖金直接挂钩，一线员工人均绩效工资同比增长12%，离职率从15%降至9%。

二、存在的主要问题

尽管年度目标超额完成，但仍需直面以下短板：

1.计划灵活性待加强：APS系统对多品种小批量订单的排产优化能力不足，部分个性化订单（如定制化组件）交期延误率达5%，需进一步提升算法适配性。

2.质量波动隐患未绝：C产品表面涂层不良率（0.8%）仍高于行业标杆（0.5%），主要因喷涂设备参数受环境温湿度影响较大，需强化环境控制与工艺补偿。

3.设备维护仍有短板：3台进口加工中心因备件供货周期长（平均8周），