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焦化厂干熄焦工段长年度工作总结合集

一、干熄焦系统运行实绩

1.发电量与产汽量

全年累计干熄焦处理量142.6万t，同比提高4.8%；配套2×65t/h锅炉稳定运行8150h，平均负荷率92.4%；年发电量3.87亿kWh，同比增加2160万kWh；吨焦产汽量0.542t，高于设计值0.51t，创历史最好水平。

2.关键参数控制

循环风量均值178kNm3/h，偏差≤±2.1%；锅炉出口蒸汽温度540℃±3℃，压力9.7MPa±0.05MPa；预存室料位12.5m±0.3m，实现“低料位、高风温”操作模式；排焦温度138℃，同比降低7℃，红焦率0.12%，低于行业平均0.25%。

3.设备作业率

提升机作业率99.62%，同比提高0.38个百分点；装入装置故障停机3次，累计4.2h，同比降低62%；循环风机振动值＜4.5mm/s，全年零非停；干熄炉炉体冷却壁温度梯度控制在15℃以内，未出现局部过热。

二、工艺优化与技改落地

1.斜道区气流重构

利用CFD模拟对斜道区12种砖型进行比对，最终采用“上疏下密+导流舌”组合，气流分布均匀性指数由0.71提升至0.89；改造后，斜道区阻力下降180Pa，循环风机电流下降12A，年节电168万kWh。

2.锅炉蒸发器防磨梁

针对蒸发器第2、3层管束磨损爆管频发问题，引入0Cr25Ni20防磨梁+超音速喷涂复合技术，梁间距由900mm缩至600mm；运行4800h后，测厚数据仍保持5.2mm（原始5.5mm），预计寿命由10个月延长至36个月。

3.氮气置换系统升级

将原有￠108mm主管更换为￠159mm不锈钢管，增设8个脉冲阀、2组旋风分离器；置换时间由28min缩短至11min，年减少氮气消耗9.4万Nm3，折合28万元；同时降低开盖爆鸣风险，实现“零爆响”目标。

4.装入装置水冷套改型

原铸铜水冷套平均寿命6个月，频繁漏水。改型为42CrMo+内衬3mm铬锆铜板，冷却水道由单进单出改为双进双出；上线14个月无渗漏，检修周期由2次/年降为1次/年，节省检修费用46万元。

三、能源与成本管控

1.蒸汽外送梯度计价

与下游化工厂签订“峰谷双价”协议，谷段210元/t、峰段265元/t；通过优化干熄炉排焦节奏，谷段多产汽2.1万t，全年增效630万元。

2.除盐水自平衡

新增15t/h反渗透装置，回收冷凝水8.5t/h，除盐水外购量由12.3万t降至6.7万t，年节省184万元；同时电导率由8μS/cm降至3μS/cm，锅炉排污率由3.8%降至1.9%。

3.循环风机变频深挖

利用“双系数”模型（负载率-温度-压力）动态寻优，风机频率由47.5Hz降至44.8Hz，吨焦电耗6.42kWh，同比降低0.38kWh，全年节电542万kWh。

4.焦粉再烧结

将干熄焦焦粉由外售120元/t改为内部烧结配料，按1.5%比例参与混匀，烧结矿品位提高0.4%，全年减少外购铁精粉1.1万t，创效770万元。

四、设备管理与隐患治理

1.提升机钢丝绳在线监测

安装MRT弱磁检测系统，实现24h实时成像；全年发现断丝3起，均在早期3%断丝率时更换，避免“索降焦”事故；钢丝绳寿命由18个月延长到24个月。

2.干熄炉壳体在线测厚

采用EMAT电磁超声机器人，完成360°扫描6次，发现壳体减薄＞20%点位2处，及时补焊加固；相比传统人工测厚，效率提升8倍，避免局部开裂导致停产。

3.循环气体分析仪国产化

替换进口ABB分析仪，采用激光TDLAS技术，单套成本由38万降至12万；CO测量精度±0.5%，响应时间＜5s，全年稳定运行，备件费用降低26万元。

4.提升机井塔振动治理

井塔垂直振动峰值9.2mm/s，超过ISO108167.1mm/s警戒线；通过增设8组黏滞阻尼器+调谐质量块，振动值降至3.4mm/s，彻底消除“轿厢晃焦”隐患。

五、安全环保与职业健康

1.安全“双控”落地

建立164项风险清单、312条管控措施；全年零人身伤害、零火灾、零爆炸；VOCs泄漏检测4次/月，修复率100%；LDAR