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基于数值模拟的铝合金汽缸盖消失模铸造充型与凝固过程解析

一、绪论

1.1研究背景与意义

消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的泡沫塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造作为一种先进的近净成形技术，被铸造界誉为“21世纪的铸造新技术”和“铸造工业的绿色革命”。与传统铸造技术相比，消失模铸造具有诸多显著特点。在铸件质量方面，它能够实现近无余量、精确成型，尺寸精度高，表面光洁，这不仅减少了后续清理工序的工作量，还节省了机械加工成本，同时内部缺陷大大减少，组织致密，使得铸件的综合性能得到提升；在生产适用性上，材质不限，大小皆宜，并且可实现大规模、大批量生产，适合现代化工业生产的需求；从环保和工作环境角度来看，消失模铸造型砂中无化学粘结剂，旧砂回收率高，有利于环保，还可以大大改善作业环境、降低劳动强度、减少能源消耗。

铝合金由于其密度小、比强度高、导热性好以及良好的铸造性能等优点，在航空航天、汽车制造等领域得到了广泛的应用。铝合金汽缸盖作为发动机的关键部件，其质量和性能直接影响发动机的工作效率、燃油经济性以及排放等指标。随着汽车工业的快速发展和环保要求的日益严格，对发动机性能的要求不断提高，这就对铝合金汽缸盖的质量和性能提出了更高的要求。

传统的铝合金汽缸盖铸造方法，如砂型铸造、金属型铸造等，存在着一些难以克服的弊端。砂型铸造生产的铸件尺寸精度较低，表面粗糙度高，内部缺陷较多，需要大量的后续加工才能满足使用要求，这不仅增加了生产成本，还降低了生产效率。金属型铸造虽然在一定程度上提高了铸件的尺寸精度和表面质量，但模具成本高，生产周期长，且对于复杂结构的铝合金汽缸盖铸造难度较大。

数值模拟技术是基于物理定律和数学模型，通过计算机模拟真实物理过程，以预测和优化实际生产过程的一种先进技术。在铝合金汽缸盖消失模铸造过程中，数值模拟技术可以对充型及凝固过程进行精确的模拟和分析。通过模拟，可以揭示金属液在浇注过程中的流动特性，包括流速分布、温度分布、湍流行为等，从而优化浇注系统设计，减少气孔、夹杂物等缺陷的产生，提升铸件质量；可以仿真凝固组织和显微结构演化，分析铸件凝固过程中产生的应力、变形等，指导模具设计和工艺参数优化，避免铸件开裂，预测铸件的残余应力分布，指导铸件后处理和使用过程中的应力管理，确保铸件安全可靠。数值模拟技术还能够节省成本和时间，减少物理实验次数，降低试制成本，缩短产品开发周期。因此，开展铝合金汽缸盖消失模铸造充型及凝固过程数值模拟研究，对于优化铸造工艺、提高铸件质量和生产效率、降低生产成本具有重要的理论意义和实际应用价值。

1.2国内外研究现状

1.2.1消失模铸造发展历程

消失模铸造的起源可以追溯到1956年，美国人H.F.Shroyer开始了将聚苯乙烯泡沫塑料用于铸造的试验，并获得成功，1958年以专利的形式公布于众，当时称之为“无型腔铸造”。起初，该方法主要用于制造金属雕像等艺术品铸件。1962年西德从美国引进专利，消失模铸造法才开始被开发，并在工业上得到应用。1964年美国的T.R.Smith发表了使用无粘结剂干砂造型生产消失模铸件的专利。到了1967年，采用普通粘土砂和自硬砂的消失模铸造法获得成功，并在许多国家得到应用，生产了大量铸件，但此时无粘结剂干砂实型铸造仍处于探索阶段。在整个20世纪60年代直至70年代，消失模铸造法仅限于单件小批生产，典型产品是汽车模具、机器底座、艺术品等。1968年，德国人E.KRYZMOWSKI在砂箱内抽成负压进行浇注，取得专利，即现在的消失模铸造。然而，在80年代以前，由于专利的制约，生产中使用无粘结剂干砂消失模铸造受到限制，同时铸造界与其他产业部门协调不够，以及工艺不当、型砂和涂料不合适、模型质量不高等问题，导致实型铸件外观及内在质量不够好，使得消失模铸造法发展缓慢。1981年以后，随着相应专利技术失效，以及发泡聚苯乙烯原料珠粒的进步、模型组合粘结剂质量改善、高质量涂料的研制成功等工艺技术的发展，消失模铸造法得以迅速发展，并很快在生产上得到广泛应用。1982年美国首先公开了世界上第一条生产复杂铝铸件的消失模铸造生产线，至此，消失模铸造作为一种全新的铸造工艺方法被全面应用于生产。

我国的消失模铸造研究起步于1979年，由我国著名消失模铸造专家、中国科学院长春光学精密机械研究所研究员黄述哲教授领导的课题组，在中国最早开始了消失模铸造的原理性试验。同年，黄述哲教授在全国铸造工艺学会上发表了“消失模铸造基本特性的研究”论文报告，在国内首次系统阐述了这一方法的特点和规律性。1982年