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炼焦车间工作总结(3篇)

第一篇

炼焦车间把“稳焦炉、控能耗、提质量”作为全年主线，围绕炉温均匀性、焦炭强度、化产收率三大指标展开系统攻坚。年初，车间对两座6m顶装焦炉进行全炉墙红外扫描，发现第7～11火道存在带状低温区，平均温度较目标低37℃。技术人员把燃烧室斜道口砖缝剥蚀深度超过15mm的127处全部更换为含锆莫来石预制块，并在斜道口增设30°导流舌，使气流旋转强度提高12%，火焰长度延长0.8m。改造后，低温带消失，炉头系数由0.78升至0.91，全年平均直行温度与标准差分别稳定在1245℃±7℃，达到行业一级炉标准。

配煤结构方面，车间建立“矿点-岩相-流动度”三维数据库，把山西高流动度肥煤比例上限由28%提到32%，同时把1/3焦煤灰分指标由9.8%放宽到10.2%，利用价格差降低吨煤成本23元。为保证焦炭热强度，引入澳州低磷低碱金属硬焦煤5%，使CSR稳定在66.5%以上。全年累计试验小焦炉200罐，回归得出CSR预测公式：CSR=64.8+0.27×MF-0.31×Ash-0.18×S-0.09×Na?O，相关系数R2=0.93，现场验证误差1.2%，为后续配煤提供实时决策依据。

能耗攻关聚焦“气、汽、水”三条线。煤气侧，把交换机空废气交换周期由30min缩短到20min，减少废气含氧0.4%，年节约回炉煤气420万m3；蒸汽侧，对化产蒸氨塔再沸器加装螺旋折流板，传热系数由680W/(m2·K)提到920W/(m2·K)，低压蒸汽单耗下降11kg/t焦；水系统把终冷排污水经陶瓷膜+RO工艺回用，电导率降到120μS/cm，年减少新水消耗15万t。三套措施齐下，工序能耗由102.4kgce/t焦降到93.8kgce/t焦，提前达到行业能效标杆水平。

环保治理以“无可见烟、无异味、无超标”为目标。炉门刀边改用弹簧-陶瓷纤维复合密封，刀边泄漏率由8.3%降到1.1%；装煤除尘增加预喷涂系统，用焦粉+石灰石粉按1:1比例在滤袋表面形成3mm粉层，过滤风速降到0.6m/min，装煤烟尘排放浓度15mg/m3；干熄焦装入装置设置双料斗+环形水冷套，使预存段压力波动30Pa，炉顶粉尘排放10mg/m3。全年环保税同比下降42万元，获得地方绿色工厂奖励200万元。

设备管理上，车间推行“TPM+点检仪”双模式，把机、电、仪、操四维度点检标准固化到手持终端，发现上升管水封漏水、桥管衬砖脱落等隐患387项，整改率100%。关键设备推行“包机到人”，把四大车行走轮轴承更换周期由一年延长到两年，备件费用年降38万元。自主完成干熄焦提升机钢丝绳在线无损检测装置开发，利用漏磁+视觉融合算法，缺陷识别精度达到0.1mm，全年未发生一次钢丝绳断裂故障。

安全方面，车间重构“风险分级管控+岗位应急处置卡”体系，对化产区域苯、H?S、NH?三种介质绘制四色风险分布图，设置固定式气体检测探头86只，与DCS、消防炮、风机联锁。全年组织模拟焦炉地下室火灾、氨水泄漏、干熄焦循环气体爆炸等演练17次，员工应急技能抽考合格率100%。实现轻伤及以上事故为零，连续安全生产1460天。

班组建设突出“赛马机制”。把KPI分解为产量、质量、能耗、环保、安全五大模块，权重各占20%，每日自动排名，月底兑现绩效。全年最优班组吨焦成本较平均水平低18元，人均奖励3200元。通过“技师讲堂”“隐患随手拍”“金点子”平台，员工提出合理化建议312条，创造经济效益460万元。

全年生产焦炭127.6万t，超计划2.1万t；焦炭M4088.2%，M106.1%，CSR66.8%，均创历史最好；实现利润3.84亿元，同比增加1.12亿元。车间被评为集团“金牌车间”，两名职工获“全国焦化行业技术能手”称号。

第二篇

炼焦车间围绕“数字赋能、精益运行、绿色低碳”三大方向，把传统焦炉操作推向智能化新阶段。年初，车间在1焦炉安装256支无线热电偶，配合红外热像云台，构建炉温数字孪生模型，每10s刷新一次数据，实现火道温度可视化。模型引入LSTM神经网络，预测未来30min温度变化，误差±3℃以内。通过APP推送升温或降温指令，调温工由“经验式”改为“指令式”，全年直行温度合格率由92%提升到99.2%。

配煤智能化方面，车间上线“AI配煤师”系统，集成矿点煤岩相、灰成分、催化指数、小焦炉试验等200万条数据，采用XGBoost算法，以CSR≥66%、CRI≤24%、成本最低为目标函数，每2h滚动优化一次。系统上线后，高价位低灰低硫主焦煤比例下降5%，低价高挥发气煤比例提高3%，吨焦成本年降34元。现场设置自动取样机器人，采样→破碎→缩分→分析全流程90min完成，把原来人工4h缩短一半，