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公司玻璃钢制品模压工岗位标准化操作规程

文件名称：公司玻璃钢制品模压工岗位标准化操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于公司玻璃钢制品模压工岗位，旨在规范模压工在操作过程中的安全行为，保障人身安全和设备完好。规程要求所有操作人员必须熟悉并严格遵守，确保生产过程安全、高效、有序。规程覆盖玻璃钢制品模压工在操作前准备、设备操作、维护保养、异常处理等各个环节。

二、操作前的准备

1.防护用品穿戴规范：

（1）上岗前必须穿戴符合安全标准的劳保服装，包括工作服、工作帽和防尘口罩。

（2）操作前需佩戴防护眼镜，以防飞溅物伤害眼睛。

（3）根据操作要求，正确佩戴防护手套、耳塞等防护用品。

（4）确保所有防护用品无破损，穿戴整齐。

2.设备状态检查要点：

（1）检查设备电源线路是否完好，有无裸露或损坏。

（2）确认模压机各部件安装牢固，无松动。

（3）检查液压系统是否有泄漏，油液是否在正常水平。

（4）测试设备启动和停止功能，确保操作响应灵敏。

（5）检查设备安全防护装置是否正常，如急停按钮、安全栅栏等。

3.作业环境基本要求：

（1）作业场所保持清洁，无油污、积水等杂物。

（2）确保工作区域通风良好，温度和湿度符合标准。

（3）操作区域设有明显警示标志，防止无关人员进入。

（4）确保地面平坦，无障碍物，方便操作和行走。

（5）定期检查照明设备，保证工作区域光照充足。

三、操作的先后顺序、方式

1.设备操作流程：

（1）启动设备前，确保所有人员已穿戴好防护用品。

（2）打开设备电源，检查设备各部分是否正常。

（3）按照操作规程设置模压参数，包括压力、温度和时间。

（4）启动模压机，观察设备运行状态，确保无异常。

（5）将玻璃钢制品放置于模压机模具中，确保位置正确。

（6）关闭模具，开始模压作业，监控压力和温度变化。

（7）模压完成后，停止设备，打开模具取出制品。

（8）关闭设备电源，清理作业区域。

2.特定操作技术规范：

（1）操作过程中，严禁触摸模具或设备高温部件。

（2）调整压力和温度时，需缓慢进行，避免突然变化。

（3）模具闭合时，注意观察压力表，防止压力过高。

（4）模压过程中，如发现异常，应立即停止操作。

3.异常情况处理程序：

（1）设备出现故障，立即停止操作，报告上级。

（2）模压制品出现缺陷，检查模具和操作参数，必要时重新模压。

（3）发现安全隐患，立即停止作业，排除隐患后继续。

（4）操作人员受伤，立即进行急救，并报告上级。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常状态指标：

（1）设备运行平稳，无异常振动和噪音。

（2）液压系统压力稳定，油液温度在规定范围内。

（3）电气系统指示灯正常，无异常报警信号。

（4）模具闭合均匀，无卡滞现象。

（5）设备控制系统响应迅速，操作准确无误。

2.常见故障现象：

（1）设备振动加剧，可能因轴承磨损或安装不当引起。

（2）液压系统压力波动，可能因泄漏或泵故障导致。

（3）电气系统指示灯异常，可能存在短路或接触不良。

（4）模具闭合不均匀，可能因模具损坏或调整不当。

（5）控制系统反应迟缓，可能因传感器故障或软件错误。

3.状态监控方法：

（1）定期检查设备各部件，包括轴承、液压系统、电气系统等。

（2）使用压力表、温度计等工具实时监控设备运行参数。

（3）通过设备显示屏和报警系统，及时发现异常情况。

（4）操作人员应熟悉设备运行声音和振动特征，以便快速识别异常。

（5）建立设备维护记录，定期分析设备运行状态，预防潜在故障。

五、操作过程中的测试和调整

1.设备运行时的测试要点：

（1）检查设备启动和停止功能，确保操作响应灵敏。

（2）监测液压系统压力和流量，确保在规定范围内。

（3）监控模具闭合速度和压力，确保均匀一致。

（4）检查设备温度，确保在安全工作温度范围内。

（5）验证电气系统工作状态，包括电流、电压和频率。

2.调整方法：

（1）根据测试结果，调整压力和温度设置，确保模压工艺参数准确。

（2）检查并调整模具间隙，保证制品尺寸和形状符合要求。

（3）对液压系统泄漏进行修复或更换密封件。

（4）校准传感器和仪表，确保数据准确。

（5）检查电气元件，如有损坏或老化，及时更换。

3.不同工况下的处理方案：

（1）高温工况：加强冷却系统维护，确保设备散热良好。

（2）高压工况：定期检查液压系统，防止压力过高造成设备损坏。

（3）快速模压：优化程序，确保模具闭合和释放时间准确。

（4）低速工况：检查设备润滑，防止轴承磨损。

（5）特殊制品模压：根据制品特性，调整工艺参数和模具设计。

六、操作人员所处的位